活性染料連續軋染生產中，容易發生對樣色差、批間色差、批內前后色差、左中右色差、正反面色差等問題，限制了活性染料在軋染工藝中的應用。國際紡織品市場競爭日趨激烈，對紡織品品質的要求越來越高，尤其對色差要求均高于我國的國家標準。紡織品對色由原來單光源對色，發展到雙光源對色，甚至三光源對色，要求在不同光源對色時色光不變。色差的評定也由原來的目測評級轉變為電腦測色評級，使得有些不敏感的顏色在目測時可以達到要求，但經電腦測色則無法通過。本文主要針對活性染料軋染色差的成因，分析染料的直接性、半制品含潮率及固色堿液中染料的加入量對色差的影響并提出相應的解決措施。
1 染料的直接性
活性染料是反應性染料，各染料達到染色平衡的時間不一，且時間較長，而在連續軋染生產中，織物與染液接觸的時間較短（僅幾秒鐘），無法達到染色平衡。由于燃料對棉纖維的親和力大，因此在浸軋染液時，織物所帶走染液的染料濃度高于軋槽中的染料濃度，因而初染染料濃度高于續染染料濃度，造成頭深尾淺，這也是由染料的性能造成染色前后色差的主要元因。
染料的直接性可用比移值（Rf）來衡量，比移值大小與染料的直接性成反比。比移值小，直接性高，吸附快，織物上帶走的染料就多，易造成頭深尾淺；比移值大，直接性低。前后色差小，但上染量少，且易造成泳移。一般選擇直接性中等偏低（比移值為0.75~0.8）的活性染料，且拼色的染料直接性要接近。
1.1 根據比移值選擇染料存在的問題
染料生產廠家測定染料比移值一般以單只染料固定濃度（10g/L或5g/L）配制染液來測定，而僅根據比移值選擇染料存在以下幾方面問題：
（1）一般染料生產廠家提供的三原色以染色深度劃分，如深三原色、淺三原色。在實際生產過程中，三只染料的用量差距較大，在每升染液中，用量大的高達幾十克，用量小的則不到五克，因而三原色拼染時經常出現其中一只染料用量達到深色標準，而另一種染料用量處于淺色的范圍，顏色
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