織物色差原因及解決方法（二）3 結語 影響錦綸染色產品質量的因素很多,主要包括設備、工藝、染化料、大小樣色差及操作等幾方面。生產實踐證明,抓好了上述幾個環節,可以提高錦綸染色的準確性和穩定性,使小樣放樣的一次成功率達到90%以上。1 織物規格、工藝流程 1．1 織物規格 42/2x21 124x69 38英寸滌棉卡其 42/2x21 84x64 38英寸滌棉線平布 42x45 110x76 38英寸 47英寸滌棉平布 42x45 133x72 38英寸 47英寸滌棉府綢 21x21 108x58 47英寸滌棉紗卡 21x21 124x69 38英寸滌棉紗卡 23x23 88x64 38英寸滌棉紗平布 1．2 工藝流程 坯布翻縫－>燒毛－>軋堿汽蒸退煮－>熱水洗－>冷水洗－>軋雙氧水－>汽蒸－>熱水洗－>冷水洗－>烘干－>絲光－>定形－>染色－>拉幅整理－>成品 1．3色差的主要形態 色差主要表現為染色織物左中右色澤、色光不一；正反面色澤、色光不一；批量生產前后色澤、色光不一。 2 色差產生的原因及防止 2．1前處理不當 織物前處理的好壞，對染色的質量影響很大。如退漿的質量，織物煮練后毛效、白度、絲光的效果，定形的程度和布面含堿量等，其中任何一項指標不能做到均勻一致并達到工藝要求，在染色時就會反映出來。就煮練毛效而言，若軋堿濃度、汽蒸溫度、汽蒸時間控制不當，就會造成毛效一段高一段低。染色時毛效高的吸液量多，得色深；毛效低的吸液量少，得色淺，染后就會一段深一段淺，形成前后色差。再如白度，由于軋液濃度、軋液率、汽蒸溫度、堆置時間等條件的波動，造成織物白度上的差異，而白度不一在染色后必然反映在色光上，嚴重的就會形成色差。因此，要嚴格前處理各機臺的工藝操作，確保半制品各項理化指標均勻一致
2．2 染料選用不當 由于分散染料的固著曲線不一，在拼色篩選染料時，應盡可能篩選固著曲線接近、配伍性能好的染料拼色，避免因配伍不良造成色光難以控制，形成色差。個別分散染料，如常用的分散紅3B，在185℃以后，隨著溫度上升，其固色率曲線明顯偏紅，而溫度高時紅光偏小。為解決這一問題,我們把分散紅3B與升華牢度略高而色相同的卡亞隆紅BL－SE混合使用。這樣在染色過程中，溫度升高，卡亞隆BL－SE得色量增大；溫度下降，分散紅3B得色量增大，起到互補作用，色差現象大為降低。 另外，產地不同，批號不同的染料，色光也有差異，導致染色后色光不符或前后不一致。對此，我們盡可能選用選用同產地、同批號的染料。如果無法辦根據用量計算，把不同產地或批號的染料拼混在一起，配成基本色，重新仿樣，調整好色光后再生產，防止前后色差。 2．3 軋染機軋車壓力控制不當 考慮到分散染料對纖維無直接性，第一個料一般要增濃10％，以防止初開車色淺。料槽加料要用淋噴管，避免單邊加料而造成左中右色差。軋槽液面高低要控制一致，以免造成前后色差。對軋車的油路、氣路要經常檢查，做好維護保養工作；定期檢測左中右的軋余率，以便開車調節時心中有數。
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