在印染行業中，連續軋染色差的概念范圍很廣，有對樣色差，批間色差、底面色差、左中右色差、批內色差等。這是印染工作者長期遇到的復雜而又難以解決的質量問題。隨著我國紡織品出口擴大，參與國際性競爭愈趨激烈，品質的要求也愈趨嚴格。
目前出口染色產品中，左中右色差和批內色差的標準要求在4.5級以上，遠遠高于我國國家標準。同時色差的評定，也由傳統的目光評級轉向電腦的測色和鑒定。即由傳統的匠人技藝上升為科學技術，顏色的傳遞開始由實物色扳向數字化過渡到電腦的對色為CMC、DE值控制在0.6以內，批內色差是0.9以內。而且對色光源亦從普通的辦公室燈光D65、CWF、TL84、D75發展到U3O、HORIZON、INCA等燈光光源對色，并且由一燈對色增加到兩燈，叁燈分別對色而要求色光不變。
為了達到客戶的品質要求，提高企業出口競爭能力，控制、減少以至克服染色色差已成為印染工作者一個重要課題。本文筆者主要針對如何控制減少左中右色差（俗稱邊色）和批內色差（俗稱LOT色）。根據多年實踐體會，僅供參考。
一、抓好原材料的穩定性，可靠性，是控制色差的基礎
染色產品的原材料，主要指坯布和染化料，無論批量大小，要求原材料前后品質一致是確?？朔﨤OT色的重要條件。即使客觀上原材料品質有異，也必須做到心中有數，處理有別，把LOT色嚴格控制在最少量的范圍內。具體有如下做法：
l、同一色號的坯布，要求采購部門盡量購入同一棉織廠，同一個批次產地配棉的坯布。
2、如中間商供坯，必須分清不同棉織廠的產品，如有兩個廠的坯布，投產時需按批號分別投產。必要時前處理及染色工藝用料要作適當調整，以克服該批產品的批內色差。
3、對一些特殊產品，如亞麻、亞麻棉等半漂坯，雖經前處理，但敏感色仍難以控制其LOT色變化。控制的方法可先在每卷取樣l米，做好每卷與試樣的編號記錄，試染較敏感的顏色。然后根據試樣LOT色的結果，將每卷分批投產。染色時分批調整，可減
4、凡同一色號產品，遇原材料變化（包括坯布產地來源，染料，整理劑）供應部門必須通知技術部門，分類堆放，嚴格對比測試，以便工藝、技術上的合理調整，不能以不變應萬變。
5、染化料要堅持按批次需用量備足，一個顏色不論大小，首先要求是同一產地、同一批次、同一色光、濃度的染料。染料最好采用全驗的辦法，發現有異，要分開使用，重新試樣，避免因染料的色光、力度不同產生LOT色。
6、不要忽視柔軟劑等后整理劑對色光，深淺及邊色的影響。一個批量大的顏色，在柔軟整理過程中，最好使用同一批產品在同一機臺上生產。同時也要剪樣對色跟蹤控制，否則批內LOT色和邊色都難以控制。
7、染料選擇是否正確，是控制LOT色及邊色的又一關鍵。許多企業接到客戶來樣后就交化驗室打樣，染料的配伍由打樣人員決定。問題是一些打樣人員，恰恰缺乏生產實踐經驗。他們只管對準小樣與客戶來樣，而對染色上染率高低、色光變化快慢、配伍性的穩定、不同色樣同色異譜的變化大小難以掌握。經常小樣送交客戶確認，到生產時才發現問題的存在，這時再去更改染料配伍，又受到色光，對燈變化的制約，顯得十分被動。
為此，我們采用的是由電腦配色，根據平時選定的染料組合，選擇DE值最理想的配伍，一式六個的配伍，再送染色主管根據品質好、穩定性強（上染曲線大體相同）、成本低的原則挑選其中一組配伍，再交試化驗室打樣，這樣的小樣既符合客戶要求，又保證生產時色差能控制到最穩定。
8、三原色雖有萬種變化，但三原色并非萬能。實踐證明：不能全部依靠三原色配搭，面對任何一個顏色，最好的辦法是選擇一個近似色染料為主色，根據色光再以其它染料微調。同時染料的配伍要堅持宜少不宜多，越少越好的原則。
二、改革強化企業內部管理，是減少色差的保證
印染產品之所以難做，印染廠之所以經營艱難，是印染產品的生產特點所致。印染產品從坯布到成品往往經過10多道工序。生產過程結合著化學、物理、機械、環境、
1、堅持以技術為主導的生產運轉管理，是控制色差的可行辦法：
印染廠傳統的企業管理，存在著計劃與技術，車間與技術，技術與設備各自為政的弊病。對突出工藝技術和產品質量的位置不利。幾年前，我們把技術和計劃合并為工務部，全廠生產只由工務部一個部門統領。同時把生產運轉管理方式改革為以技術為主導，以品質為重點的管理模式。
在確保色差小的前提下，針對難度大的顏色、品種、專門設計前處理工藝。改變了以前多個品種千遍一律的煉漂工藝。強調在生產運轉管理中技術唱主角，計劃、車間，設備當好配角。并把染化料采購劃屬工務部統管。在生產過程中，不論是計劃的調整還是問題的處理，無論是日班還是中夜班，決策權，指揮權在技術主管手里。這樣避免了互相扯皮、重產輕質的矛盾，體現出"以工藝為核心"的作用確保了質量。
2、強化生產運轉中的現場技術管理，是減少色差的關鍵：
鑒于印染產品生產的特點，絕大多數色差或其它質量問題都是在生產運轉中產生的。長期以來，印染廠經常提及“預防為主”。但如何體現在實際運轉中呢? 我們認為印染廠的現場監控，質量跟蹤、防微杜漸是最切實的“預防為主”，多年來，我們十分重視生產現場的管理。一切生產計劃、工藝技術人員、辦公地點都設在生產工場里面。
無論工務部經理、車間主任，還是煉漂、卷染、軋染、后整理的技術主管及技術員，每天工作的重點就在車間現場，工場（車間）就是辦公室。這樣，技術員對產品的運作、機臺的運轉、員工的操作、品質的變化都能了如指掌。同時要求他們要做到 "三到現場"（開機時、轉品種、因故停臺必到現場），檢查"四個第一"（接班第一件布、轉品種第一件布、清機后第一件布、設備維修后第一件布），以
3、履行各級質量否決權是控制減少色差的保證：
印染生產最致命的弊病是松散的管理，馬虎的把關。經常出現大量質量問題才去追根尋源。有效治理色差的辦法，除嚴格的管理外，亟需各級對品質認真細致把關。我們履行的是各級質量否決權，實踐證明是減少色差的又一保證。
①使用部門發現原材料品質差異，有權責成其退貨，更換的職權。
②工藝技術人員對設備狀況要有嚴謹的檢查制度。發現設備問題而影響產品質量時，有權暫停生產。通知設備部門維修到完好為止。
③染色技術主管對前處理品質擁有質量否決權。凡發現煉漂半制品影響到染色質量時，有權責成其返工至達標。
④質檢人員對染色產品中邊色和LOT色的檢查，達不到標準的，有權退回染色主管返修到達標為止。
⑤各級技術主管，對屬下員工操作水平和表現，擁有獎懲、調整、辭退權力。凡不符合該崗位技術操作要求的員工都要堅持處理，妥善安置。
⑥客戶是“皇帝”，凡客戶因品質問題要求產品返修，要無條件接受，不得扯皮拖延。
三、認真抓好各環節技術組織措施，才能達到減少色差的目的
染色的邊色和LOT色，并非只有染色過程才會產生的。邊色和LOT色的控制，除涉及企業的管理和原材料外，還有工藝、技術、設備、操作及其控制方法等。整個過程錯綜復雜，任何一個環節的失誤，都會“觸一發而動全身”，而造成色差。
1、前處理是控制色差的基礎：
染色出現邊色和LOT色，多數人把注意力集中在染色工序里檢查原因。而忽視前處理這個產生色差的基礎。這個片面的傾向，顯然是錯誤的?？梢哉f：前處理毛效、白度的一致，對色差的產生有著舉足輕重的作用。因此，要達到控制減少色差的目的，就必須花力氣先抓好前處理這個
①退漿凈煮煉透：
許多企業由于設備的局限或是計劃及成本因素，往往把退漿煮煉合二為一。但是這種退煮工藝，對于一些含漿率較高的產品（如燈芯絨，巴基斯坦及印度的坯布），其煮漂后毛效十分不穩定。經過摸索，我們認為： 純棉織物的前處理不能忽視退漿的重要性。退漿凈才能煮透，而只有退漿凈才可以給前處理一個穩定的先決條件。實踐中，我們認為： 縫頭→退漿→燒毛→煮漂是最理想的工藝設計，染色產品毛效一般要求8cm以上，左中右及前后的毛效波動要控制2cm以內。
②軋車軋液率一致：前處理軋車的軋液率，是否保持前后及左中右軋液一致是印染廠容易忽視的問題。尤其是煮漂和絲光軋液的軋車，如軋液率不穩定，必然會引起染色色差產生。因此，要把前處理重點軋車的維護保養提升到染色軋車水平去處理。每周休息天，設備部都要重點去檢修，每周的頭班，技術人員都要測定軋車左中右的軋液率，符合要求才能投入生產。
③印染生產中，難以避免突發機電故障，這對容布量較大（600-800M）的連續性退煮漂機臺影響較大。發生此類問題，煮漂停放時間超過規定時，各廠應根據實際制定嚴謹的返工措施，并把返工的數量，箱號準確無誤通知染色主管，以便染色時分別試樣投產，可避免色差的產生。
④堅持前處理質量檢查和明確移交標準。
前處理半制品的外觀質量檢查是較簡單的。內在質量檢查如毛效、PH值、含漿率的檢查也非難事。本文前面已提及"下機質量標準化"必須持之以恒、認真落實。但是上述的檢查仍不能滿足染色色差的實際要求。我們的做法是： 在染色前一個工序，每箱布取樣 1米，并連接縫頭，送染色主管檢查并搭染相同或接近的顏色去鑒定。
如染出的頭子布每段深、淺光色及左、中、右一致，即為合格品，相反為不合格品。前處理要采取措施修正，如出現試樣有邊色，可把染前白布樣轉90度車縫，以緯向調作經向，再染一次。這樣，可求證是染色還是前處理產生的邊色。
⑤保持工藝、設
生產計劃調度，絕對要服從工藝技術的需要，即一個批次或同色翻單再生產的品種，必須在同一工藝、同一設備上施工。
如確需要調整機臺生產，必須事先征得技術部門的同意后執行，不得先斬后奏或斬了也不奏的現象出現。
另外： 目前寬幅染色產品 (60-63"坯布)越來越多，而較多的印染廠由于設備的局限，被迫一機多用，即同一機臺生產寬幅和窄幅產品。這種情況如何減少色差? 我們的做法是以技術為主導，要求計劃編排把寬幅產品集中投產，生產前并要設備部門更換前處理重要部位的軋車，同時在軋染機前多配一臺均勻軋車，專門生產寬幅產品。這樣邊色的控制較為理想。當然寬幅產品能做到專機專用就最理想了。
⑥磨毛產品的色差控制：
隨著服裝市場的需要，磨毛后加工的產品越來越多，目前，除了純棉織物外，還發展到彈力斜，彈力府，尼龍棉交織的磨毛。由于磨毛的毛度前后和兩邊不一·也就易造成染色的邊色和LOT色。為了保證磨毛下機品質的一致，磨毛時必須嚴格控制布的干濕度，磨毛的壓力、張力、速度的一致。長時間的生產，磨毛砂紙因生產數量越大，損耗增大。因而磨毛時壓力也要適當地調整才能保證毛度的前后長短一致。
檢查磨毛左中右長短是否一致，除手摸目測外，最好的辦法還是抽樣染色去檢查鑒定磨毛的邊色。另外因磨毛前大多教都要上柔軟劑，所以，入染前最好再復煮漂一次，這樣可去除表面花毛和柔軟劑，使染色色光保持前、后一致。
2、染色工序是控制色差的中心：
色差，顧名思義是顏色的差異。印染產品也只有通過染色才會暴露出色差的問題，可以講： 染色工序是產生色差的基地，也是控制色差的中心。因此要集中力量堅持認真細致的作風，采用科學合理的方法去守好基地，控制好這個中心。
①備料：
一個顏色，無論批量大小，首先要求是同一批次、色光、濃度相同的染料。否則染色時要重新調整配方，試樣后再投產。
②稱料：
由于稱料的差錯造成批內色差，是印染廠最不值得去犯的低級錯誤，
③開料：
開料桶容量每個最好在800-l000升，每臺軋染機配套三個（活注焙固法每桶只能開300-500升），如采用活性汽固法及士林干還原法、硫化及涂料染色時，遇上批量大的顏色，可開齊2-3桶染液連通同時使用，這樣可減少因染料或操作的誤差而造成的色差。另外，每桶染液開好后，可用濾紙抽查，分析其擴散度及色光深淺的變化，作為對染料染前的最后把關。
④試樣：
軋染試樣的樣布一般控制每次20米左右，這樣可達到既準確又不浪費的效果。試樣的工藝技術條件（包括壓力、車速、溫度、濃度）必須與正常生產相同。這樣試樣準，色差才會減少。試樣時，除調方對色外，還應與左中右色差的調校一并進行到理想水平，這樣正式投產時就能達到對色準、邊色好的目的。
⑤預烘：
無論是紅外線預烘還是橫導輥預烘箱，織物表面的受熱溫度要保持勻衡一致，否則染料會隨水份的泳移造成色差。尤其預烘箱的風力是否分布平均，要訂出制度加強檢查，以防出錯。另外，有條件的企業可在預烘下機安裝在線測濕儀，檢查織物預烘下機的干濕度是否一致，以防止因干濕不勻造成的前后色差。
⑥蒸箱：
還原汽蒸箱的速度、溫度、濃度需前后一致。特別是活性汽固液和士林還原液都離不開的燒堿，實踐證明，色光對汽固或還原液中燒鹼濃度十分敏感。為了減少燒堿濃度誤差帶來的影響，可把每色所需燒堿用量一次備好，并以滴定準確后使用。
蒸箱溫度、壓力的控制，可規定控制進入蒸箱蒸汽的壓力和溫度表監控。另外可在蒸箱壁上裝上蒸箱壓力U型管，并對U型管的高低（即對蒸箱內壓力高低）有個規定的控制點，由于U型管反應比溫度表，壓力表的反應更快捷靈敏，所以蒸箱內的溫度、壓力以U型管控制就更準確，前后色光就更為一致。
⑦監控：
隨著科技的不斷發展，對邊色和LOT色的監控儀器亦日益發展。例如：均勻軋車配上電腦，對其左中右軋液率的自動
⑧后整：
印染織物的后整理，會受后整理助劑的影響而產生色差。這一點必須引起重視和防止。具體可采取如下措施；軋染試樣時，要根據該品種的后整要求，如柔軟、上漿、防水、防污、涂層、樹脂等，剪樣對色前，按后整要求進行整理后才去對色。這樣可避免軋染下機對色準，后整下機色光變化的弊病。因此后整助劑的選用、配方、應由軋染主管制定。染后整理下機產品也需要剪樣對色（色樣由染色主管提供），并每箱布檢查左中右色差的變化，以達到防微杜漸的目的。
⑨成檢：
目前，我廠成品檢驗的操作程序為： 驗卷→分色→包裝。驗卷主要是檢查布面外觀疵點，分清A、B布。每卷規定剪前兩條lOcm左右的布樣（一條交客戶，一條留廠備查）。
分色要指定專人負責，主要根據布條色樣分清LOT色和檢查邊色。合格品方可放行。
包裝要根據分色后的LOT色分別包裝堆放，要有中英文的彩色標簽顯著分清，有利制衣廠分色裁剪。
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