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紗線色差是評定紗線品質的重要指標，也是棉紡企業在生產過程中把關產品質量的重點之一，色差又叫黃白紗，可以分為本色色差和染色色差。本色色差就是產品在著色前顯現的色差。染色色差就是產品只有在著色后才能顯現的色差。一般來講，純化纖紗由于化纖原料顏色單一，故化纖紗線色差較小：滌棉、粘棉紗等化纖與棉混紡紗線色差也較小，棉型紗線極易產生色差。色差僅對同一批號的紗線而言，不同批號的紗線沒有可比性。色差僅憑肉眼就能看出來，不明顯的需借助熒光燈來觀察。色差紗線對印染布和色織布等色布影響很大，會產生上色不勻、染色條花、染色色差等有損織物外觀質量問題。因此，控制紗線色差是紡紗生產中的一個重點。我國是產棉大國，由于各個省份、地區氣候、土壤等自然條件的不同，棉花的顏色差異很大，即使剛采摘的同品種的籽棉，由于成熟度的不同，顏色也有差異，棉花色澤是評定棉花品級的首要指標。 1色差產生的原因 1．1 本色色差產生的原因 (1)配棉工藝不合理。(2)清棉工序混棉不均勻。(3)各工序沒有保證先紡先用。(4)錠速級差引起的長片段和條干引起的短片段的捻度差異。 1．2染色色差產生的原因 由于產品中摻有異性纖維或原棉成熟度差異過大，致使纖維著色能力不同而產生染色色差。 紗線產生色差的根本原因是原棉顏色的差異和在加工過程中對原料沒有進行很好地利用、搭配，以及沒有采取必要的把關和預防措施。那么，如何控制和預防紗線色差呢? 1)分析黃白紗型特征 分析黃白紗的數量是大面積還是小片段，是整只緯紗還是零星散布；夾色情況是黃中夾白還是白中夾黃；是存產過久的陳紗還是受潮變質的霉紗或是由于捻度松緊、紗特粗細、上蠟差異等造成的假性黃白紗。 2)建立纖維染色試驗制度 對各種纖維原料建立染色試驗；對快速試紡與日常生產的半制品、成品分別采樣，在同一條件下做染色率試驗，研究其變化規律，以控制色差。 3)控制配料色差因素 配料工作應貫徹分類排隊、

逐步接替、多包混合、交叉抵補的原則。使用黃棉、低級棉、回料、再用料以及國外棉等，由于差異過大，混合困難，應控制接替比例。對化學纖維應控制產地、牌號、型號、有光、半光、無光、有色、增白等因素，使用時要因地制宜，多嘜多包，合理接批。 在混配棉選用原棉時，把成熟度作為控制原棉染色質量的指標，將有助于對染色品色差的控制。色差的程度隨棉纖維成熟情況而變化，成熟度差異越大的纖維，其色差越大，而成熟度接近的棉花，其色差較小。成熟度好的棉纖維得色深且色光鮮明，而成熟度差的不僅得色淺，而且色光偏向萎暗。因此，棉紡廠不僅要測試和控制棉纖維的平均成熟度，而且還要測試和控制未成熟纖維含量。對纖維細胞充實度小于0．25 (成熟度系數0．5)的這一部分未成熟纖維含量應控制在14％以內。根據紡織產品最終用途的需要而選用原棉時，一般漂白坯可用成熟度低一檔的原棉，而染色坯需要用成熟度較好的原棉。 科學地使用低級棉，可以在保證質量的前提下有效地降低成本，但是低級棉有著它特殊的物理性能，使用過程中極易產生色差質量事故，因而須加強防范。 一般來講，國產棉的顏色差異比進口棉大些，如澳棉、印度棉色差較小，細絨棉比長絨棉色差大些。在國內，新疆棉的色差小于其它地區的棉花。選擇色差較小的原棉進行配棉，從源頭上對色差進行控制，是預防色差的有效措施。 其次，在加工過程中，應認真執行操作法，尤其在清花工序，要嚴格按配棉工藝圖排盤，切實做好以下幾點： 1)正確識別原棉嘜頭、級別、顏色、數量，不得私自亂用亂調棉花，如遇特殊情況應由棉檢室負責調配。 2)正確使用落物。包括：數量、顏色、類別，回花間嚴格把關回花質量，分清類別、色澤，標明包重及品種。 3)加強排盤工責任心，避免用錯、拉錯棉花。遇到標識不清的，不能隨便亂用，排盤后認真檢查，排盤工在開包時，應及時把關色差包，各種回花落物的顏色也應注意把關。看盤工認真把關削高填平是否合格，底上

成分是否一致，各種落物、回花等使用是否合理，同時控制抓棉機的運轉效率，保證抓棉混棉的均勻性。 4)極易產生色差的棉花足黃棉，因此黃棉上包時應加強把關力度，避免黃白紗的產生。直線往復式抓棉機黃棉應盡量分布在中間位置，以利于混棉的均勻性。圓盤式抓棉機應把黃棉放在內層，以利于抓棉機對黃棉的有效控制，從而減少黃白紗的產生，防止出現大面積色差。前值車工開車前必須與標準條子相對照，發現色差及時查找原因立即整改。梳棉值車工把關棉卷色差，并條值車工把關生條色差，下工序給上工序把工，層層設防，以杜絕色差的產生。 5)加強棉花檢驗，低級棉取樣一定要全面，要確實有代表性，各項指標試驗要準確，真實地反映原棉實際情況。 6)配棉時要保持原棉色澤上有主體，使一種原棉占70％以上，并且要有一定量庫存以保持相對穩定。 7)配棉要突出性能主峰，比如纖維長度為25mm的原棉占70%以上，是長度這一性能主峰。 8)配棉要滿足相似原則，就是某批原棉色澤和主體色澤差距大時，它的各項物理性能指標必須和主峰性能相似：反之，如果原棉性能指標和主峰性能差距大時，原棉的色澤就必須和主體色澤相似。 9)穩定地轉變配棉主體，科學地調渡配棉主峰。根據庫存情況，配棉主體色澤常常要由一種色澤向另一種色澤轉變，這種轉變必須穩定地、逐步地變化調整，每批調整幅度不可大于5％。性能主峰過渡幅度偏小掌握，一般在0．5％以下，調整周期可根據細紗車間生產能力確定。 10)認真分析原棉的成熟度，不要同時使用成熟度差異大的原棉，并且優化紡紗工藝以排除未成熟纖維。 11)加強清棉工序操作管理，認真做好排包、平包、清包工作，使棉包放置和排包方案嚴格一致，適度掀包松包，使棉包松緊程度一致。 棉紗存放太久或受到污染也會造成色差，因此棉紗庫應通風、防潮，已入庫棉紗應及時出售或織布用，避免存放太久。 減少錠速級差引起的長片段和條于不勻引起的短片段的捻度差異。消除細

紗接頭和膠輥回轉失常造成的緊捻紗，消除捻線羅拉部分回轉失常或紗線通道不符操作要求造成的緊捻紗。 捻度級差造成色差的實例：某棉紡織廠生產27．8tex供出口燈芯絨坯布緯紗用，在產品質量上，用戶廠反映，主要是布面出現黃白色差，其長短不一，長的有十幾厘米，短的幾毫米，嚴重的色差造成坯布降等，影響出口率。一開始，只在原棉試驗，原棉混配、原棉上車管理以及前后道對口供應等方面找原因下措施，但沒有效果或效果不明顯。 后進行布面分析，從燈芯絨黃白疵布上拆下同樣長度的黃白紗，分別進行稱重，做捻度試驗，發現同樣長度的黃白紗稱重差異很小，但捻度差異很大。正常的呈黃色的紗捻度一般在64捻／10cm左右，呈次白色的紗捻度要比黃色的減少5％左右，而呈白色的紗捻度要比黃色的減少12．5％左右。具體測試數據見，下表，這是由于紗線的色澤與纖維對光線的反射有關，而纖維對光線的反射又因紗線捻回角的不同而產生差異。 對黃白紗的捻度測試數據

紗色澤	試驗捻度(捻／10cm)	計算錠速(r／min)
管紗正常黃色	66	16500
布面拆紗黃色	64.66
布面拆紗次白色	61.56	14600
布面拆紗白色	56	13300

根據車上實測，當錠速升到15000r

／min以下時，就會產生不同的弱捻紗，在布面上反映出黃白色差。 預防產生弱捻紗，必須加強運轉管理和設備維修保養工作。 運轉操作方面：開冷車由落紗長逐臺檢查錠帶，如錠帶脫落，立即上好，并拉清錠帶脫落時的一段細紗。做清潔工作時刷清錠腳，保證錠膽無飛花堵塞。運轉中加強檢查，發現伸長的錠帶和爛邊錠帶及時更換。保證上車筒管只與錠子配套，發現跳管，及時拔出檢修。操作工接頭拔管盡量不使錠帶脫落，落紗工做清潔工作卷錠盤時，防止碰落錠帶。如錠帶脫落應及時上好并拉清爛紗再接頭。調換錠子時要分清顏色，看清型號，做到上車錠子規格統一，不錯用。 設備維修保養方面：錠盤鐘形部分、錠盤錠桿間配合應進行逐臺檢查，發現磨損及時更新。經常保持錠膽內貯油清潔，不缺油。錠膽及錠桿由保全保養及時檢修。發現鋼領變形、鋼絲圈不靈活應及時更換。鋼絲圈不亂用、不錯用。對容易脫落錠帶的錠盤改用寬邊軸承錠帶盤。保全保養平車、檢修、揩車后開車不打慢車，揩車必須等車停妥后再刷錠腳。平車、檢修發現有銹鋼領或變形鋼領及時調換。 2控制色紡紗彩棉類紗線色差的措施 目前常用的混色工藝有以下幾種： 1)如經抓棉機直接進行色纖混色，則由于清棉混和的局限性，成紗極易產生色差，這種工藝基本上不采用。 2)并條混色。根據需要可采用不同定量根數混成任意色比的熟條，還可采用不同并條道數獲得不同混色效果以適應不同織物風格要求。經長期生產實踐證明，并條混色均勻，適應性強，生產便于管理。所以并條混色成了色紡紗混色的主要工藝方法，常用的有頭道混色、末道混色或二道混色(即頭道先初步混色，然后再經末道并條與其他半熟條相并)。為縮短工藝流程，一般織物用紗仍采用二道并條，不僅混色效果能達到要求，而且熟條條干一般較本色纖維紡紗時為優。 3)回花的使用。因各種色紡回花不但形狀差異大，而且顏色差異大(尤其采用二道并條混色時，頭道與末道并條顏色差異也大)，所以如何用好色紡生產

中的回花，在色紡生產時是一個很重要的問題。原則上各種回花要分清并單獨存放，集中按比例回用。為便于管理，應盡量簡化混色工藝，一般織物在清棉時將各種顏色纖維單獨做成色卷，都經并條混色。比如舍味呢經頭道混色，派力司僅在末道混色，使回花的顏色單純，除單色外，混色回花只從并條后產生，管理和回用都方便。單色回花(回卷、卷頭、單色條子等)仍回清棉分別做成色卷。混色回花(條子、粗紗頭等)經清棉單獨成卷，再經梳棉制成回花條，然后在并條混色時并入。這樣既保證了回花不積壓，又保證了混色均勻，不出色差。缺點是在清棉時要增加一個品種。一般色紡的所有卷子應固定清花機臺，以利簡化清潔工作。但若用清棉混色，回花仍難處理。只要堅持回花單獨成條在并條上搭用，問題一般不太嚴重。比如8根并合時用一根回花條，若回花條中因未分清使色纖含量變化25％，如果其他因素無變化，此因素僅影響成紗中色纖變化3％，根據“色紡紗顏色系列試驗”，當色纖變化3％(<5％=時，如色纖含量在43．75％～68．75％時所引起的色差一般不易察覺。 實踐證明，有了合理的混色工藝，還必須抓好運轉管理，以保證不出色差。除了一般棉紡廠中的運轉管理工作以外，要著重抓好以下幾項工作。 1)制定杜絕色差的有關規定，使全體職工，尤其是清、梳、并工序的擋車工充分認識到防止色差的重要性。 2)如果用并條進行混色，要固定不同色條的喂入位置，一般將色條相間排列，使成紗縱向色纖分布均勻，織物表現也不容易呈色條痕。所以除有些織物對成紗有特殊要求外，一般都應采取色條相間排列。但不論怎樣排列，生產中喂入位置一經排定就要固定不變。為使喂入位置固定，除規定擋車工換筒時須用同種色條相接外，常在導條喇叭上用色漆做上標記，以便于檢查。 3)為及時掌握生產動態，應結合紗線評等，每日隨機抽取管紗30只，除檢驗物理指標外還要比色度，發現差異及時處理。同時每日又

從中留取管紗1只，同以前的留樣進行對比，以便判斷前后多批紗有否色差。這樣可以及早發現問題，盡早采取措施，以免流入下道工序。在現場分析時結合“顏色系列標樣”，首先確認造成色差的色纖究竟變化了多少，以此幫助尋找造成色差的原因。 結束語：控制色差是保證紗線質量的重點之一，純棉紗線混紡紗線色差的控制各有其特點：色紡紗線色差的控制也是保證紗線品質的首要指標，隨著彩棉類產品的逐步開發，控制彩棉類紗線色差也是今后棉紡企業保證紗線質量的首要任務。