2.2堿劑對染色的影響
以雙乙烯砜型染料活性藍B1#為例來進行研究,按1.2所示的染色方法對蠶絲織物進行冷軋堆染色,染料濃度均為20g/L,使用的堿劑為穩定劑LD50g/L+燒堿Xg/L。堿劑溶液與染料溶液按體積比4∶1進行混合。結果見圖1
由圖1可知,當染液的pH值增加到10.71時,染色織物的K/S可達到最大值,此時堿劑中NaOH的用量為10g/L。繼續增加堿劑用量,染液的pH值高于11以后,染色織物的K/S下降,原因是在pH值大于11的條件下,染液堿性過強,使乙烯砜型染料發生了水解反應。因此確定淺中色染色時,堿劑溶液中NaOH的適宜用量為10g/L。
2.3穩定劑LD用量對染色的影響
實驗以雙乙烯砜型染料活性藍B1#為例來進行研究,按1.2所示的染色方法對蠶絲織物進行冷軋堆染色,染料濃度均為20g/L,使用的堿劑為穩定劑LDXg/L+燒堿10g/L。染色時,染料溶液與堿劑溶液按體積比4∶1進行混合。結果見圖2。
由圖2可見,在穩定劑LD用量60g/L以下,染色織物的K/S隨LD用量的增加而逐漸提高。原因是在冷軋堆染色過程中,為了保持染料在整個堆置過程中始終可以保持較高的pH值,染色的堿液中加入了較多的NaOH,如果穩定劑LD的用量較低,緩沖能力不夠,在開始階段,染料會因染液的pH值較高而發生水解反應,隨著染色時間的延長,因緩沖能力不夠,染液的pH值會逐漸降低,染料的固色反應速率也隨之降低。因此,LD用量較低時,染料的固色率也較低。當LD的用量達到60g/L時,染色織物可達最大K/S。此時再增加LD用量,染色織物的K/S趨于穩定,不會再有提升。因此,對于淺中色工藝,堿劑溶液中穩定劑LD的適宜用量為60g/L。
2.4堆置溫度對染色的影響
選用雙乙烯砜型染料活性黃RR2#、活性紅RR2#、活性藍B1#來進行研究,按1.2所示的染色方法對蠶絲織物進行冷軋堆染色,染料濃度為20g/L,使用的堿劑為穩定劑LD60g/L+燒堿10g/L,染色時,染料溶液與堿劑溶液按體積比4∶1進行混合。染料的堆置溫度分別設定在10、20℃和30℃,實驗結果如圖3所示。
由圖3可見,織物的染色K/S隨堆置溫度的提高而增加。原因是堆置溫度過低,會使染料的反應速率降低,乙烯砜型染料需經過長時間的反應才能由穩定的硫酸酯結構轉變為可和纖維發生固色反應的乙烯砜型結構,在相同的堆置時間內,固色率降低。此外溫度的降低還會使染料的聚集程度增加,影響其向纖維內部的擴散.因此,溫度過低,織物即使經過長時間堆置也不能達到理想的深度。在冷軋堆染色工藝中,在條件允許的情況下,應盡量選擇稍高的堆置溫度,以加速染料的固色反應。
2.5堆置時間對染色的影響
選用雙乙烯砜型染料活性黃RR2#、活性紅RR2#、活性藍B1#,按1.2所示的染色方法對蠶絲織物進行冷軋堆染色,染料濃度均為20g/L,使用的堿劑為穩定劑LD60g/L+燒堿10g/L,染色時,染料溶液與堿劑溶液按體積比4∶1進行混合,堆置0~24h,研究時間對染色的影響。實驗結果見圖4。
由圖4可見,染色織物的K/S隨堆置時間的增加而增加,堆置時間達到8h以后,染色織物才能達到較高的的K/S。原因是染料在低溫下染色,反應速率降低,需經過較長的時間與能于纖維反應充分。反應8h之后再延長堆置時間,對染色織物顏色深度的提升已經不明顯,因此,雙乙烯砜型染料適宜的堆置時間可選在7~8h。
2.6冷軋堆染色工藝優化
設計了正交試驗來對蠶絲織物的冷軋堆染色工藝進行優化。
選用雙乙烯砜型染料活性黃RR2#、活性紅RR2#、活性藍B1#,按1.2所示的染色方法對蠶絲織物進行冷軋堆染色,染料濃度均為20g/L。染色時,染料溶液與堿劑溶液按體積比4∶1進行混合。正交試驗選擇4個因素,每個因素3個水平,共做9次實驗,正交因素—水平表見表2,正交試驗結果見表3。
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