摘要：還原染料軋染時色光不穩定的三大因素是,不同生產商或不同批次染料的色深和色光差異;絲光堿濃低,達不到“全絲光”效果;軋染工藝不當,造成染料未能正常還原和氧化,皂洗時發生色變。解決方案是, 強化對進廠染料的檢測;采用燒堿用量220 g/L以上進行張力全絲光;根據染料的性能配制還原液,調節氧化工藝;在95℃以上高溫皂洗,保證皂洗時間60 s以上等。
關鍵詞：軋染;還原染料;色光;色光
無論是還原染料軋染還是活性染料軋染,都普遍存在色光穩定性差的問題。在實際生產中,常常因為色光與客戶來樣不符,而需返工回修,使染色一次成功 率大大降低。造成還原染料軋染色光不穩定的因素很多,筆者根據多年來的生產經驗,提出以下幾點值得注意的問題。
1染料質量問題
迄今,染料尚無一個嚴格的統一標準,尤其是國產染料。同一只染料,不同生產廠家的產品,甚至是同一 生產廠家不同批次的產品,其力分、色光都會有差異 與出廠標準相差較大。有些供應商在染料商品化處理過程中,只能依靠外加染料大幅度“調色”,以使染料成品的強度、色光接近或達到出廠標準。
對于“調色”用的外加染料,應盡量符合以下要求: (1)調色用的外加染料,在染色性能方面應與主體 染料必須具有良好的配伍性,特別是上染同步性和色 牢度一致性,以及深度加合性等。然而,一些染料生產 廠家,對“調色”用外加染料缺乏嚴格的選擇,常常只 顧“調色”,不顧性能。(2)通常要求調色用外加染料 的用量控制在2%以內。因為這個用量范圍對主體染 料的整體性能影響較小。然而,有些染料供應商調色 外加染料用量遠超過2%,甚至高達5% ~10%,使調 色后的染料成品實際上變成了“拼混染料”,而且其拼 混組分間往往又缺乏良好的染色配伍性。(3)有些染 料企業的烘干造粒技術落后,商品化處理水平不高,使 得染料成品中的各種組分比重相差很大,在運輸、貯藏 和使用過程中,易產生分層現象,導致同一包裝的上、 中、下層染料力分強度不同,甚至染色性能也存在差 異。因此,對進廠的染料必須進行以下強化檢測。
(1)進廠染料必須100%檢測,不能只做抽檢工作。
(2)檢測染料的力分,不能只從染料包裝的表層取樣,應采用專用工具從染料的各層取樣并同時檢測。
(3)染料色光的穩定性,也要采取改變工藝條件 的方法來檢測。
2 絲光效果問題
眾所周知,絲光處理對棉纖維染色性能的影響較大,其原因有兩方面:
(1)近年來,許多印染企業在棉織物前處理中,都采用了堿氧或酶氧一浴冷堆、(短蒸)、水洗工藝。但是,短流程工藝在發揮節能優勢的同時,一般都存在著毛效欠佳的問題。
織物毛效低(尤其是毛效不勻)會明顯影響棉纖維的絲光度,產生半絲光或表面絲光,這不僅會明顯降低得色量,也會降低勻染性和染色牢度。
(2)不少印染企業,為了節約能源降低成本,片面 降低絲光堿濃度,采用220 g/L以下的絲光堿濃。事 實上,采用220 g/L以上的堿液進行張力絲光,才會產 生穩定的“全絲光”效果(由于堿濃度高,棉纖維絲光 充分,即使堿濃度存在一定差異,對染色結果的影響也 很小)。采用220 g/L以下的燒堿絲光,嚴格講只是 “半絲光”,根本達不到“全絲光”的穩定效果。因而, 堿濃度一旦產生波動,棉纖維的吸色能力便會發生變 化。所以,“半絲光”處理的染色半制品,很容易產生 深度與色光的波動,如表1所示。
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