2.1.4氫氧化鈉用量的優選棉織物按照1.2.2工藝染色，然后按照1.2.3工藝進行固色處理，改變氫氧化鈉用量，固定蛋白助劑為16g/L，交聯劑WLS為8g/L，軋輥壓力為0.3MPa．固色處理的織物水洗至中性，晾干后測試織物的K/S值和染色牢度，結果見表4．從表4可以看出，隨著氫氧化鈉用量增加，皂洗前后織物的K/S值降低值逐漸減小，耐皂洗色牢度和耐摩擦色牢度值也不斷增大，當氫氧化鈉用量為4g/L時，耐皂洗色牢度和耐摩擦色牢度達到最高．氫氧化鈉作為催化劑有利于陽離子交聯劑WLS和染料、蛋白助劑、纖維之間發生化學交聯反應，適當增加氫氧化鈉用量，交聯反應形成的共價鍵數量增加，增大染料與纖維之間的作用力，從而提高染色牢度．但氫氧化鈉用量太大，織物染色深度逐漸減小，色牢度有所降低，原因是堿性太強，交聯劑WLS水解速率增大，固色效果降低，同時可能導致活性染料與纖維之間的共價鍵斷鍵，因此氫氧化鈉用量選擇為4g/L．
由此確定出雞毛蛋白助劑的浸軋法固色工藝條件為:織物先用16g/L的蛋白助劑浸軋，然后再浸軋含有8g/L交聯劑WLS和4g/L氫氧化鈉的混合液，軋輥壓力0.3MPa，每次二浸二軋，最后再經80℃預烘3min和140℃焙烘2min．
2.2效果評定
分別選用活性紅BS-RGB、活性藍BF-RRN、活性黑DS-DH和活性深紅CD-DR等4種染料按照1.2.2中工藝染純棉織物，染料用量均為6%(owf)，然后按2.1確定的固色工藝對染色棉織物進行固色處理，測定耐洗色牢度和耐摩擦牢度，結果見表5，6．
由表5～6可以看出，和未經蛋白助劑固色織物的摩擦色牢度和耐洗色牢度相比，不同種類染料染色的棉織物經蛋白助劑固色后的摩擦牢度和耐洗色牢度均有所提高，提高0.5級左右．表明選用蛋白助劑聯合交聯劑WLS對活性染料染色棉織物進行浸軋法固色能夠提高織物的耐摩擦色牢度和耐洗色牢度．
3·結論
(1)確定出雞毛蛋白助劑浸軋法固色最佳工藝條件為:織物先用16g/L的蛋白助劑浸軋，然后再浸軋含有8g/L交聯劑WLS和4g/L氫氧化鈉的混合液，軋輥壓力0.3MPa，每次二浸二軋，最后再經80℃預烘3min和140℃焙烘2min．
(2)活性染料染色的棉織物采用該浸軋工藝固色后，耐摩擦色牢度和耐洗色牢度均有提高．該固色工藝在生產和使用過程中不會有甲醛等有毒物質釋放，并且使用的蛋白助劑是從廢棄雞毛中提取，因此該研究為有效利用廢棄資源，變廢為寶，建設資源節約型和環境友好型社會提供了一條新途徑．
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