摘要：印染行業是耗能、用水和污染排放大戶，前處理和染色更是整個染整加工過程中耗能最多、廢水排放量最大的兩個工序，節能、節水、減排已刻不容緩．開發前處理和染色節能減排型助劑是國內外研究的一個熱點．就低溫酶精練劑、氧漂活化劑、羊毛低溫染色助劑、分散染料染色載體、活性染料無鹽染色助劑、活性染料低溫節水皂洗劑和洗除活性染料浮色用酶洗滌劑的品種加以評述．
我國紡織業年耗水量超過100億t，廢水排放量為全國各行業的第6位，其中印染行業用水量占80％，約80億t，用水量按單位紡織品質量是國外發達國家的2—3倍，單位能耗是他們的3—5倍．“十一五”環保目標是到2010年單位能耗比2005年降低20％，污染物排放減少10％，用水量降低30％．因此，節能、節水、減排是印染行業刻不容緩的大事，除了改變陳舊的傳統染整工藝和使用先進的節能、節水、減排的印染設備外，開發節能減排型的印染助劑也是當前國內外研究的一個熱點．
1節能減排型前處理助劑的開發
1．1低溫酶精練劑
棉纖維上含有0．4％，1．2％果膠質、0．4％～1．2％蠟質、1．0％。1．9％蛋白質、0．7％～1．6％灰分和少量的色素等天然雜質，稱之為棉纖維的天然共生物．…這些雜質主要存在于棉纖維的角質層和初生胞壁中，它們使棉具有疏水性，染色時會阻礙染料的滲透和擴散，加上紡紗上漿中施加了漿料、油劑，故在染整加工時必須將這些雜質通過退漿、煮練、漂白工序予以去除，為后續的染色、印花、后整理創造必要的條件．
在傳統的煮練工藝中，燒堿作為皂化劑將果膠、油蠟、蛋白質進行水解，再用表面活性劑將分解物乳化和分散后從棉纖維上去除．但這些過程屬于化學反應，并需要在100℃甚至135℃高溫(高壓)下進行，耗汽量很大，lt棉針織品約需耗用蒸汽5—6 t，占整個染整加工過程中用汽量的60％左右．燒堿還會與纖維素反應生成纖維素鈉，不易從纖維上洗下，煮練后必須反復用水洗滌，耗水量很大，約占整個染整過程用水量的50％左右，也增加了污水排放量．
低溫練漂是解決染整工藝節約能源、節約用水和減少排污量最為有效的方法，是當今研究的重點．冷軋堆練漂工藝是利用高濃度化學物質和延長時間來達到化學反應的目的，但分解出來的雜質牢固地附著在織物上，必需用高溫水強力洗滌，否則產品質量達不到中高檔的要求．故在煮練劑中施加溶劑及時去除水解和皂化生成物，有利于提高水解反應速率，降低煮練溫度，但使用有機溶劑是否可取值得商榷．
采用棉用酶制劑進行煮練國外早在20世紀90年代已有研究，并有許多論著發表．岬l過去認為棉煮練主要是去除棉蠟以提高滲透性，但經四氯化碳萃取過的棉依然是零毛效，沒有提高滲透性．將果膠質萃取后毛效都很好，因此，煮練對象應是去除果膠質，當然，最理想的結果是在去除果膠質的同時，也能部分去除其他雜質．去除果膠質選用果膠酶、半纖維素酶、
蛋白酶、脂肪酶等可起輔助作用．酶制劑生物催化反應速度快，一般能在50—60℃反應，可以節約能源．酶本身是蛋白質，無毒，很容易生物降解，污水處理負擔輕，為環保型助劑．由于其催化反應的專一性，僅能催化特定的一種物質進行水解或裂解反應，所以，它可以從某些物質中去除某一種特定的成分，果膠酶可在棉纖維中去除果膠質．
果膠質是以D一半乳糖醛酸的d—l，4一苷鍵結的多聚糖為主鏈，其部分羧酸基酯化成為甲酯，果膠質中甲酯含量不同，酯化度不一，造成果膠質疏水性不同．在這主鏈上有鼠李糖、阿拉伯糖、半乳糖、木糖和其他糖的支鏈，是一個分子結構比較復雜的高聚物．果膠酶按其作用底物來分，有果膠酸酶、果膠酶和原果膠酶3種，其作用底物分別為果膠酸、果膠和原果膠．原始選用果膠酶進行棉纖維煮練收效甚微。因為它不能將原果膠分解．改用原果膠酶，可明顯去除果膠質，但效果仍不滿意．改用改性的果膠裂解酶后，才真正獲得成功，它將果膠質分子鏈中無規部分的聚合物切斷，生成低聚物的混合物(內切)，作用于果膠質高聚物的分子鏈端部，使分子鏈水解，最后形成二聚體或單體(外切)．新的果膠裂解酶是從桿狀菌衍生而得的第三代果膠酶制劑，為解決其耐熱性，通過基因工程和DNA編碼的方法，將不同的細菌克隆在果膠裂解酶中，這是目前適用棉布煮練的新一代酶制劑．它能在50～80℃、pH值7．1 1、無需鈣鎂離子活化的情況下使用，適用于各種加工工藝，如浸漬法、軋蒸法等，加入表面活性劑和其他酶制劑，可以幫助去除油蠟等雜質．應用丹麥諾維信公司的果膠酶Scourzvme L、中性纖維素酶和復合酶對全棉精梳針織品(27．8 tex)進行煮練，處理溫度60℃、pH 8．4、時間60 min，煮練后其果膠去除率分別為：果膠酶94．76％，中性纖維素酶31．37％，復合酶95．89％，常規堿煮練的果膠去除率為95．75％．凈洗后的潤濕性達到1 s之內，達到常規煮練水平．
1．2氧漂活化劑
雙氧水漂白的紡織品白度純正，穩定性良好，沒有污染，不腐蝕設備，所以此法廣泛用于纖維素纖維和其他纖維的漂白．雙氧水漂白機理至今未有定論，大多數可接受的機理有：(1)過氧化氫作為一種弱酸，在堿性介質中離解為過氧化氫負離子(H：O：+OH一≠HOO-+H20)；(2)過氧化氫負離子又是一種親核試劑，能引發過氧化氫形成游離基(HOO一+H202≠HOO-+HO·+0H一)，兩者都具有活性，可使色素氧化分解產生漂白作用．但傳統氧漂工藝因為雙氧水活化能較高，必須達到活化能才能分解出有效的氧化劑HOO一或HOO·，故必須在95℃以上高溫、pH 11左右才能分解，分解率約為80％．同時，還存在歧化反應，有效利用率約50％．冷軋堆練漂時，利用率僅20％左右，大部分被無效分解，加入穩定劑目的是降低分解，提高利用率．常用穩定劑中，水玻璃分解率為46％，AR一750為l 3％'Prestogen EB為l 6％，但都要在95℃漂白，能耗很高．
為使雙氧水能在較低的溫度下分解并提高其利用率，必須降低分解活化能，并控制分解速率．從家用洗滌劑中除過硼酸鈉氧化劑外添加活性劑使漂白溫度降低受到啟發，提出氧漂活化劑用于纖維素纖維漂白．【81比較成熟的是四乙酰乙二胺(TAED)和壬酰基氧苯磺酸鈉(NOBS)19I，這類漂白活化劑與HOO一作用生成漂白能力明顯強于雙氧水的過氧羧酸，從而使漂白可在較低溫度下進行陋12l，反應式如下：
由于過氧乙酸的氧化電位很高(僅次于臭氧)，所以具有低溫漂白作用，可以在70℃、pH 10．5條件下漂白，白度超過常規氧漂丁藝，并可減少纖維損傷．
NOBS稱為第二代漂白活化劑，屬于釋氧活化能更低的品種．NOBS在40～50℃即能產生壬基過氧酸負離子，反應式如下：
由于溫度更低，對纖維損傷很小．因為必需在堿性條件下生成過氧化氫負離子，pH應控制在10．5，但是在生成壬基過氧酸負離子的同時，產生酸性很強的對羥基苯磺酸。不利于過氧酸負離子的產生．
TAED是非離子型，NOBS為陰離子型．如果羧酸的碳原子數小于8，生成的過氧羧酸能溶解于水中，不易吸附到纖維上，使纖維表面的過氧羧酸濃度與水溶液中相同，則雙氧水活化效率較低，漂白效果較差，這種活化劑稱為親水性活化劑，如TAED．如果過氧羧酸的碳原子大于8，則不易溶于水，而被纖維所吸附，使纖維表面上過氧羧酸濃度高于水溶液，其雙氧水活化效率高，漂白效果也好，這種活化劑稱為疏水性活化劑，如NOBS．
繼TAED和NOBS之后，20世紀初又開發了N一酰基己內酰胺(N—Acyl c印rolactam)類陽離子活化劑，在漂白液中更易被呈陰離子性的纖維吸附，活化能力更強，在冷軋堆練漂工藝中，可由24 h堆置縮短到4～6 h；在雙氧水熱漂工藝中，溫度可降低，有利于節能和保護纖維不受損傷．這類活化劑的品種有N七4七三乙基銨甲撐)苯酰基】己內酰胺氯化物(TBcc)和6七N，N，N一三甲基銨甲撐)己酰基己內酰胺對甲苯磺酸(THC偈)，它們與過氧化負離子在堿性條件下反應生成N一4一三乙基銨甲撐苯甲酰過氧酸。
以上4個過氧化物活化劑TAED、NOBS、TBCC和THCTS的分子結構中都有羰基，羰基中氧原子的負電性高于碳原子，電子云密度趨于氧原子，碳原子處于缺電子狀態(部分負電荷)，遂與HOO一發生親核加成反應，去除離基后生成過氧化有機酸，反應式如下：
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