摘要：本課題以RGB系列活性染料為染色用染料，對棉機織物進行染色。在染色階段加入特種助劑使染料微懸浮體化，改變染料在染液中的存在狀態(tài)，從而提高染料與纖維的親和力。結果表明：棉機織物微懸浮體軋染較傳統(tǒng)工藝可節(jié)約染料用量,提高染料的上染百分率和固色率，降低染色廢液中的染料量，減輕了污水處理負擔，節(jié)約水資源，符合現(xiàn)代紡織印染行業(yè)節(jié)能減排的發(fā)展要求,具有顯著的社會經濟效益。
關鍵詞：棉機織物；MSD染色；活性染料；減量
棉纖維一直是我國應用最為廣泛的纖維之一，但在染色方面還有很多問題需要我們進一步研究和改善[1]。根據(jù)印染技術發(fā)展、清潔生產工藝要求、印染新設備的開發(fā)等趨勢，染色工藝研發(fā)朝著節(jié)能減排環(huán)保方向發(fā)展，這就需要我們開發(fā)新型的助劑、染料及工藝才能使印染企業(yè)真正做到降低能耗、減少污物排放、節(jié)約水資源，并使加工的印染產品具有高質量和高附加值。因此我們可以通過采用特種助劑來減少活性染料的用量使其達到與傳統(tǒng)工藝的同色效果，節(jié)約生產成本，以達到減小對環(huán)境污染的目的，而MSD工藝的染色機理正好可以達到這種目的。
微懸浮體染色技術目前在蛋白質纖維以及純棉燈芯絨織物的染色加工中應用得較為成熟，但棉纖維以機織物的形式為主，因此對棉機織物的微懸浮體軋染染色的研究就顯得尤為重要。本文采用RGB活性染料，并在染液中加入微懸浮體助劑兩浴軋蒸染色。由于微懸浮體顆粒的表面張力與被染纖維的表面以及染料分子的表面張力接近，因而與纖維間存在很強的親和力，可以被均勻地吸附到纖維表面。隨著時間的延長，吸附在纖維表面的染料顆粒自行解體，釋出染料分子向纖維內部擴散，使纖維膨化，再在堿性條件下固著于纖維內部[2-4]。主要研究探討微懸浮體染色的最佳處方用量，確定可節(jié)約的染料用量，對染色織物的一些性能進行測試，與傳統(tǒng)工藝進行比對，獲得期望的染色效果，為社會和企業(yè)帶來幫助和效益。
1·試驗
1.1材料、藥品和儀器
織物13.8tex×13.8tex248根/10cm×244根/10cm(市售經退煮練漂純棉細平布)
染料Dystar公司RemazolRGB紅、黃、青色三種活性染料
試劑微懸浮體助劑XY①，XY②（自制）；尿素；防染鹽S；氫氧化鈉；碳酸鈉；氯化鈉；JFC；
軟水劑（以上均為分析純、西安化學試劑廠）設備儀器4P-7T軋車（北京紡織機械器材研究所）；Rapid PS-JS壓吸式連續(xù)蒸汽機(臺灣彩易通貿易有限公司)；722S可見分光光度計，F(xiàn)A2104N電子分析天平和DHG-9076A電熱恒溫鼓風干燥箱(上海精密科學儀器有限公司)；SF300思維士電腦測色儀(思維士顏色科技有限公司)；Y571B紡織品耐摩擦色牢度測試儀(溫州紡織儀器廠)；SW-12型A紡織品耐洗色牢度測試儀(無錫紡織儀器廠)。
1.2試驗方法
1.2.1染色
試驗中的浸軋均采用兩相法，工廠浸軋固色液時為了減少頭尾色差，所以會將一部分浸軋后的染色液和固色液混合，因此為模擬工廠固色條件，我們在固色液中加入一部分染色液，二者體積比為4:1；軋余率約為70%，烘干為電熱恒溫鼓風烘燥，汽蒸采用壓吸式連續(xù)蒸汽機，溫度為100℃，時間2min。
1.2.2后處理
工藝流程
冷水洗（30℃）→熱水洗（80℃×10min）→熱水皂洗（95℃×10min）→冷水洗(30℃)，浴比均為30:1。
1.2.3測試
（1）染色廢液吸光度與色度的測定
吸光值的測定：為了使實驗結果盡可能地準確，使用722S型分光光度計對每次水洗后的染色廢液進行吸光度的測定，然后將每次水洗后的廢液取等量混合均勻再進行一次吸光度的測定，最后對混合后的廢液進行色度的測定。
色度的測定：色度的測定根據(jù)GB11903，采用的是稀釋倍數(shù)法。
（2）織物表觀深度的測定
使用Data Colour SF 300型的思維士電腦測色儀測定常規(guī)工藝和MSD工藝染色樣品的K/S值。
（3）染色牢度測試[4]
耐摩擦色牢度測試主要儀器：摩擦牢度測試儀、評定沾色用灰色樣卡。應用的是GB/T3920-1997中規(guī)定的方法。主要測試織物耐干、濕摩擦的能力。
耐皂洗色牢度測試主要儀器：SW-12型耐洗色牢度試驗機、評定變色用灰色樣卡、評定沾色用灰色樣卡、剪刀。應用的是GB/T3921.1-1997～GB/T3921.5-1997中規(guī)定的方法。
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