表2列示了染色一次成功與修色、改色重染、剝色重染的生產成本、效率和利潤的對比。
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注:以實現染色一次成功的經濟技術指標為基準。
1. 2. 1 不排液加色
由表1、表2可知,與染色一次成功相比,不排液加色的總用水量和助劑用量基本不變,但染色總時間增加30~50 min,染料用量增加5% ~20%。
1. 2. 2 改色重染
與染色一次成功相比,改色重染的總用水量、染料用量和耗時均增加2倍,助劑用量增加1. 5~2. 0倍。此外,其還需要重新脫水烘干,造成能源、人工、設備效率的進一步浪費。
1. 2. 3 剝色重染
與染色一次成功相比,剝色重染的總用水量增加1. 5~2. 5倍,總時長增加1. 5~3. 0倍,染料用量增加2倍,助劑用量增加2. 0~2. 5倍,且其還需再重新脫水烘干,耗能耗時。
從以上分析可以看出,提高染色一次成功率,減少加色、修色,對于印染企業節能減排、降低生產成本、提高經濟效益非常有效。
2 染色一次成功率的技術關鍵
實現染色一次成功,需要選擇生產穩定、重現性好,適用的染料、助劑,并建立“零缺陷”的管理體系。該體系包括建立完善的作業指導標準和染色工藝跟蹤監督抽查方法;要求染色加工工藝所有參數在線管理記錄;建立坯布、水、染色助劑、酸、堿、鹽的控制核算方法,以及染色產品質量控制標準等。現代化印染企業普遍使用電腦測配色系統、自動配料加料機和自動復樣機,實現生產過程自動化和電腦管理現代化,為提高打樣、復樣、放樣及生產染色一次合格率提供了充分的“硬件”條件。然而,更重要的是,還必須提高工藝設計水平、員工素質、打樣復樣的準確性和生產放樣一次成功率與在線重現性。
2.1 審單、打樣及管理工作
2. 1. 1 標準樣的審核
標準樣是指客戶來樣分析。分析內容主要包括原料組分和色光評定的標準光源,織物的克重、規格,染色牢度有無特殊要求,強力、縮水率等物理指標要求,以及有無特殊后整理要求等。必須仔細閱讀客戶來單要求,以充分了解客戶需求,制定具體技術方案。在審單中,對于常規品種,接單后可轉入打色樣程序。對于特殊品種,如高支高密、輕薄型、新纖維產品和以前未做過的品種,必須進行先期生產小樣試驗,以確保各項物理指標基本符合客戶要求,并驗證大生產的可行性。當幅寬、克重或單染的混紡產品不能滿足客戶要求時,應積極采取對應措施。同時,還要主動與客戶溝通,盡量滿足客戶需求,迅速好打手板樣提供給客戶。對于明確提出技術要求的訂單,應在滿足客戶要求的同時,考慮本企業的技術水平和生產能力。無明確要求的單子,一般按照國家標準安排生產。對于有特殊品質要求和功能整理要求的訂單,在沒有充分把
握時,都必須做先鋒生產試驗,以確保產品品質的質量指標和交貨期。
客戶標樣注意保存完好,不能直接見光和暴曬,也不能沾污變色。對色光源要定期校正,統一采用標準光源箱的光源對色。因為不同燈箱的內壁顏色不同,折射到樣紗、樣布上會引起對色不準;燈管中的熒光材料不同,對于同一塊布的反射光譜也不同,從而顯示出色光差異。因此,無論化驗室還是車間,都必須與客戶的對色光源一致。當客戶只要求單一光源時,如CWF、TL84、D65等,最好也能在其它相關光源(日光燈、自然光等)下對色測試,以避免在不同光源下存在“跳燈”現象。
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