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由表4可見，隨著反應時間的延長，織物的耐摩擦色牢度和耐洗色牢度有所提高，當反應時間超過5h后，增加反應時間，織物的耐摩擦牢度和耐洗牢度降低，故反應時間取5h。

2.2固色工藝的優化

2.2.1固色劑的用量對織物固色效果的影響

改變固色劑的用量，將織物浸漬在60℃的固色液中處理30min，浴比為40︰1，考察固色劑用量對固色效果的影響，結果見表5。

從表5中可以看出，當固色劑用量小于2%時，織物耐摩擦牢度和耐洗牢度隨著固色劑用量的增加而提高；當固色劑用量大于2%時，織物耐摩擦牢度和耐洗牢度反而下降，固色劑的應用效果與其在織物上的吸附量有關[9]，吸附量越大，色牢度越好，但當固色劑用量過多時，牢度反而下降，這可能是由于固色劑濃度過大，聚集成膠團，堵塞了纖維孔徑，使染料分子不能進入纖維內部。當固色劑用量為2%時，固色后織物的干摩擦牢度比未固色的提高0.5級，濕摩擦牢度和皂洗沾色牢度比未固色織物的提高1級左右，皂洗褪色牢度比未固色的提高1.5級。故取固色劑用量為2%。

2.2.2固色溫度對織物固色色效果的影響

將織物浸漬在固色劑用量為2%（o.m.f）的固色液中，在不同溫度下固色30min，浴比為40:1。考察固色溫度對織物固色效果的影響，結果如表6所示。

由表6可以看出，當固色溫度小于60℃時，織物耐摩擦牢度和耐洗牢度的隨著固色溫度的升高而提高；這可能是因為溫度上升，分子熱運動加劇，微粒間的碰撞概率加大，固色效果增強；當固色溫度大于60℃時，織物耐摩擦牢度和耐洗牢度反而下降，這可能是因為溫度過高，高分子降解，導致其分子量下降、固色性能變差。取固色溫度為60℃。

2.2.3pH值對織物固色效果的影響

用HCl和NaOH溶液調節固色液的pH值，將織物浸漬在60℃的固色液中處理30min，浴比為40:1，考察pH值對固色效果的影響，結果如表7所示。

由表7可以看出，pH為7時，固色后的織物其耐摩擦牢度和耐洗牢度相對而言最好，考慮到在酸堿條件下對棉織物本身會受到損傷，同時染料本身在酸堿條件下也不穩定，在中性條件下，水解較小[10-11]。本實驗中合成的固色劑的pH值在7左右。

2.2.4正交實驗

運用正交實驗的“直觀分析法”，找出該固色劑的最佳固色工藝[12]。由于各種因素對固色劑的干摩擦牢度和耐水洗牢度影響較小，且其本身牢度很好，一般都能達到4～5級，所以該固色劑的固色條件選擇以濕摩擦牢度為主要評定依據。將濕摩擦牢度為3～4級表示為3.5級，4～5級表示為4.5級。主要考察固色劑用量，固色溫度以及pH值對濕摩擦牢度的影響，其結果見表8。