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S-GL,SE-RFL,2BLN;染料濃度20g/L，一浸一軋，焙烘時間90S，軋余率50%左右，軋車壓力4kg。水洗后測得K/S值如下圖：

從圖1、圖2、圖3中可以得出，最佳熱熔溫度分別是：S-GL 220℃,SE-RL 210℃,2BLN 195℃，由于染料結構的不同，其升華溫度也不同，隨溫度的升高，染料的上染率逐漸增加；溫度較低時，纖維沒有足夠大的空隙染料升華未能進入纖維內部固著，從而影響上染率；溫度太高，染料大量升華逸入大氣，固著纖維內的染料也會升華，從而降低染料的上染率。實際生產中使用中溫型或高溫型分散染料比較適合熱熔染色。

圖1為高溫型分散染料的在不同溫度下的上染率通過K/S值表示，從圖中可以看出從200～215℃上染率略有下降，由于溫度升高，染料升華增多而損失，但還有部分染料未升華，而未進入纖維內部，當溫度達到220℃的時候，滌綸織物產生足夠大的空隙，染料升華量增加，進入纖維內部固著的染料和升華出來的染料動態平衡增加，從而增加了染料的上染率。圖2為溫度對中溫型分散染料上染率的影響，從190～210℃染料的上染率呈遞增趨勢，隨著溫度的升高，纖維大分子鏈段運動加劇，纖維空隙增加，升華的染料進入纖維內部的幾率增大，染料上染率增加。此時纖維力學性能損失較小，上染率能夠達到生產所需要求，在實際生產中中溫型染料被廣泛應用。圖3顯示了低溫型分散染料在不同溫度下上染纖維的情況，在最大吸收波長處的K/S值波動不大，可以得出在這個溫度范圍內染料上染纖維沒有很大差別，在195℃時染料上染率達到最高，但是由于在低溫型分散染料的升華溫度下上染纖維，往往達不到纖維染色飽和值，故在染淺色時，采用低溫型分散染料更有利，可避免焙烘箱內染料升華損失過多。

3.2焙烘時間對染色的影響

本文采用的工藝是先預烘再焙烘，如果織物浸軋后烘干時受熱不勻，水分不規則地氣化，將引起染料沿著水分蒸發的方向移動，從而產生陰陽面，前后、左中右色差等染色不勻疵病，由于分散染料顆粒對滌綸缺乏親和力，因此，烘干時很容易發生泳移現象，常用的是紅外線預烘和熱風烘干相結合的烘干方式，降低織物浸軋后帶液率，以及加入適量的防泳移劑都可以減少染色過程中的疵病。故預烘溫度采用100℃，時間為30s。

染色過程中焙烘時間也是影響染色效果的重要因素之一，分為三個階段：①織物升溫到染色焙烘溫度所需的時間②染料吸附所需時間③染料向纖維內部擴散固著所需時間，這三個階段交叉進行，形成一個動態的平衡。焙烘時間與織物厚度和緊密度、設備加熱效率、焙烘溫度及染色深度等因素有關。對于松薄織物、設備加熱效率高、焙烘溫度高、染淺色，焙烘時間較短；相反，則要適當延長焙烘時間，保證染料充分發色、固色，獲得勻染、透染的效果，焙烘時間過程會導致染料升華增加而損失。

在以往的論文資料中焙烘時間都在90～150s這個范圍內，在實際生產中焙烘時間決定定型機的車速，從而制約著工藝生產的效率，本實驗大樣在8節烘箱組成的定型機（全長25M左右）上進行，車速18m/min，實際染色的布樣在焙烘90s后已經可以達到生產的要求。本實驗小樣在RAIPET軋車、定型機上進行，焙烘時間對染料染色的影響，如圖4所示