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式中：m——染色前染液稀釋倍數

n——染色后稀釋倍數

A0——染色前染液稀釋m倍后的吸光度

A1——染色后染液稀釋n倍后的吸光度

(5)染色殘液排水水質

色度按照稀釋倍數法測定；pH值用pH計測定；COD值用重鉻酸鉀法測定；BOD值按照GB／T7488—1987(水質五日生化需氧量(BOD)的測定稀釋與接種法》測定。

2結果與討論

2．1粘棉交織物改性工藝的優化

2．1．1陽離子改性劑質量濃度的影響

將粘棉交織物放在氫氧化鈉質量濃度為10g／L，陽離子改性劑CR2000質量濃度分別為10、20、40、60、80、100、120g／L的改性液中，于8O℃下改性處理60min，取出水洗至中性，烘干；再在活性大紅RGB染浴中進行染色，測得染色殘液吸光度，計算上染率，結果見圖1。

從圖1中可以看出，改性劑CR2000質量濃度為20g／L時，活性大紅RGB的上染率最高；隨著改性劑質量濃度的升高，上染率緩慢下降并趨于平衡，表明此時粘棉交織物改性已經完成。

圖1改性劑CR2000質量濃度對上染率的影響

2．1．2氫氧化鈉質量濃度的影響

取粘棉交織物放在陽離子改性劑CR2000質量濃度20g／L，氫氧化鈉質量濃度分別為2、4、6、8、10、12、14和l6g／L的改性液中，于80℃下改性處理60min后，進行染色，測得染色殘液吸光度，計算上染率，結果見圖2。

圖2氫氧化鈉質量濃度對上染率的影響

從圖2可以看出，氫氧化鈉質量濃度從2g／L提高到4g／L，上染率從約96％提高到99％以上；氫氧化鈉質量濃度提高到8g／L后，上染率趨于平衡，表明粘棉交織物上吸附和反應的改性劑已達到飽和。

綜上所述，粘棉交織物陽離子優化的改性工藝條件為：陽離子改性劑CR2000質量濃度20g／L，NaOH質量濃度8g／L，浴比1：10，改性時間60min，改性溫度80℃。

2．2改性粘棉交織物染色工藝的優化

2．2．1染色時間對上染率的影響

粘棉交織物在優化改性工藝條件下改性后，在活性大紅RGB染浴中染色20、40、60、80、100和120min，測得染色殘液吸光度，計算上染率，結果見圖3。