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1. 4. 3　染液的循環頻率

染色時,染液的比流量、循環次數和循環頻率相互間具有一定的關系。通過測定比流量數據,可以計算出每分鐘循環次數(次/min)。例如浴比1∶8,比流量為30 L/(min·kg),則每分鐘循環次數為3~4次(表5)。

2　設備

一般,高溫高壓筒子染色機需要具備以下基本特點和應用性能:

2.1　主缸體

主缸體為半充滿氣墊式,采用內壓自封式密封,浴比低。為保證安全,應該用平衡重錘,手動開蓋。

2.2　換熱器

外置列管式熱交換器,采用間接式加熱或冷卻,熱交換效率高(高出同類交換器20% ~30% )。列管式換熱器設置在主循環管路中,可減少主缸體內的無效空間,降低浴比,并能夠較好地保證整個循環系統中染液溫度的均勻性。其最低升溫速率可控制在0. 3℃/min,溫度顯示與實際溫差≤0. 5℃,從而對升溫或保溫過程中控制染料的上染率,起到較好的作用。

2.3　主循環系統

染液采用大流量、高效率及抗氣蝕性強的高比轉速離心泵,進行強制循環。既可根據染色工藝要求控制染液單向或內外向循環,也可將其設計成離心為主、列管熱交換器外置和采用混流的三位一體形式;使其既具有混流泵吸口流量大特點,又具有離心泵出口揚程大的優點。主循環泵變頻調速,通過內外壓差檢測反饋信號,調節主泵轉速,對循環染液進行流量控制,以滿足不同紗線品種及用途的要求,從而提高筒子紗染色的勻染性和染色質量。依托先進的染整設備,可以在受控情況下實現以最少的流量進行優質、低耗的筒紗染色。若設計流量為100%,染色各階段的流量控制參考值見表6。

2. 3. 1　雙進雙排功能

設備可分別進軟、硬水,并且可實現快速進水,縮短進水時間,提高生產效率;也可分別排污水和排清水。

2. 3. 2　高溫直排

設備應具有高溫直排和壓力排放功能,可減少聚酯纖維在高溫過程中所產生的低聚物,增加紗線的耐摩擦牢度;省去降溫時間,節省冷卻水,對提高生產效率和減少能耗起到很好的作用。

2. 3. 3　壓力脫水和回水

配置壓力脫水功能,可在脫水時對紗線施加擠壓效果,以提高漂洗效率,節約用水,并提高烘干效率,降低能耗。壓力回水,可使染液回用時,將主缸染液壓到副缸,不必增設輔泵且回水時間很短,是提高效率和降低能耗的有效手段。

2. 3. 4　換向裝置

采用“X”型閥板式換向器,使染液平衡換向,沒有沖擊。在主缸載紗后進水時,實現筒子紗內外同時快速進水,保證紗線內外吸水均勻,也不會沖毛紗線。

2.4　加料系統