2．2焙烘溫度
焙烘溫度對染色牢度的影響如表2所示．從表2可以看出，隨著焙烘溫度的升高，織物的耐摩擦色牢度有較大程度的提高，達到一定溫度時，耐摩擦色牢度達到最大值；繼續升高溫度，織物的耐摩擦色牢度和耐洗色牢度均不再變化．這是因為反應型水性聚氨酯固色劑在一定的溫度條件下才具有反應活性，升高溫度，其和纖維的反應活性增加．在110℃時，染色織物耐摩擦色牢度較差，說明固色劑在低溫條件下不具有良好的反應活性．在溫度達到150℃時，反應型水性聚氨酯固色劑分子中的反應性基團與染料分子、纖維素分子上的活潑氫反應，形成高度多元化交聯系統，使染料、纖維更為緊密牢固地結合在一起，防止染料從纖維上脫落，耐摩擦色牢度較好．當溫度達到170℃時，耐摩擦色牢度不再變化，并且焙烘溫度過高，考慮織物的強力損傷較大和耗能大成本增加，可能也會對織物的色光造成不良影響．所以選擇焙烘溫度為15O℃．
2．3焙烘時間
焙烘時間對染色牢度的影響如表3所示．從表3可以看出，隨著焙烘時間的增加，耐摩擦色牢度先增加，達到一定值后變化不大．這是因為反應型水性聚氨酯固色劑只有在一定的焙烘溫度條件下焙烘一定的時間，固色劑大分子才能進入纖維內和纖維上的羥基以及染料中的陰離子基團等發生反應，達到固色的目的．在達到一定的時間后，反應型水性聚氨酯固色劑已經與纖維和染料上的活潑氫結合充分，再延長時間，整理效果增加不再明顯．由于反應型水性聚氨酯固色劑一直處在高溫條件下，時間太長，可能會破壞分子結構甚至使大分子鏈斷裂，而且延長時間還會增加能源消耗，導致成本增加，生產效率下降．故選擇焙烘時間為3min．
2．4軋液率
軋液率對染色牢度的影響如表4所示．從表4可以看出，隨著軋液率的增加，經固色過的織物耐干、濕摩擦色牢度增加到一定程度后，耐摩擦色牢度增加不明顯甚至下降．這可能是因為軋液率太低，染物上所攜帶的反應型水性聚氨酯固色劑的量較少，未能充分地與纖維上、染料分子和固色劑分子上活潑的氫反應，導致其耐摩擦色牢度較低．隨著軋液率的增加，固色劑分子含量增加，能夠充分地和纖維及染料上的活性基團反應．而軋液率在大于80％時，染物的耐摩擦色牢度增加不明顯，尤其是耐濕摩擦色牢度還出現了下降．所以將軋液率控制在80％較為合適．綜上所述，反應型水性聚氨酯固色劑的最佳工藝為：二浸二軋(固色劑用量為80g／L，整理液pH控制在6～7，軋液率80％)一烘干一焙烘(150℃X3min)．
相關信息 
推薦企業 推薦企業
推薦企業
您所在的位置：
