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緊密紡工藝的配套技術

來源：中國紡機網　發布時間：2011年08月04日

緊密紗的質量優勢和緊密紡的工藝優勢已經知曉，但僅僅依賴緊密紗的質量優勢和緊密紡的工藝優勢作為展現緊密紡技術的綜合優勢是遠遠不夠的。如果沒有大量且到位的相關配套技術，不僅緊密紡技術的綜合優勢不能展現，而且緊密紡系統結構的創新設計、工藝參數的優化選擇和緊密紗自身應有的優勢也都不能實現。因此，必須重視緊密紡工藝的配套技術。

緊密紡工藝自身的配套技術
　　緊密紡是嫁接在環錠紡上的一種新技術。緊密紡工藝要順利實施，達到系統結構設計的預想，獲得理想的緊密紗，首先就要完善自身的配套技術，包括關鍵件、專件及其他紡紗器材的配套完善。緊密紡系統的關鍵件不僅影響其結構設計，而且影響其工藝性能。有關關鍵件本書的第3章已經敘述，此處不再重復。本節僅分析緊密紡的其他配套專件。

緊密紡工藝的配套膠輥
　　膠輥是緊密紡不可缺少的最重要配套專件之一。不論所述的哪種緊密紡系統都離不開膠輥。這里的膠輥是指與集聚羅拉、吸風管套集聚圈組件或者輸出羅拉構成加捻/阻捻鉗口的輸出膠輥。為了敘述簡潔，以下僅以用得最多的吸風管套集聚圈集聚型系統的輸出膠輥為例說明，因為它同樣適用于其他緊密紡系統。

根據緊密紡工藝的要求，配套膠輥應當具備以下性能。
　　a.良好的耐磨性
　　緊密紡工藝要求膠輥應具有良好的耐磨性。其因在于：集聚纖維須條的吸風管位置固定，吸氣口寬度很小，因此，為保證集聚效果，粗紗橫動動程應當相應減小。普通環錠紡——般有5—8 mm的導紗橫動動程，而緊密紡中該導紗橫動動程將減小到1～2 mm左右，這無疑加大了膠輥的磨損。另一方面，緊密紗纖維伸直度好，強力高，結構緊密，無疑也會加大對膠輥的磨損。實驗研究表明，緊密紡中的膠輥、集聚圈的磨損不是線性增加，而是幾何倍數關系。在緊密紡中，膠輥一般8—12周就需要回磨，比環錠紡20—26周的回磨周期大為縮短。因此，緊密紡工藝要求膠輥、

集聚圈應具有良好的耐磨性，以減少回磨次數，提高生產效率。
　　b.直徑的精確一致性
　　膠輥直徑關系到張力牽伸，因此必須保證膠輥直徑的精確一致性。對于大多數吸風管套集聚圈集聚型的緊密紡裝置，一方面為保證被集聚的纖維須條在集聚圈處于張緊狀態，避免須條出現曲皺，一般要在纖維集聚區設計1.05倍左右的張力牽伸，以進—步伸直纖維，這一張力牽伸作用是靠輸出膠輥與前膠輥的直徑差異來實現的；另一方面緊密紡集聚圈多為被動傳動，如果沒有牽伸張力，也不能保證集聚圈的正常運轉，這——張力牽伸作用也是靠輸出膠輥與前膠輥的直徑差異來實現的；再有，對比緒森公司和馬佐里公司的緊密紡裝置的輸出膠輥傳動機構可知，前者的輸出膠輥依靠前膠輥經過橋齒輪來傳動，后者的輸出膠輥則由前膠輥經同步帶傳動，盡管它們的輸出膠輥傳動機構或方式不同，但其張力牽伸同樣是通過兩膠輥之間的直徑差異來實現的。這不僅意味著對輸出膠輥的直徑要求非常精確，而且也意味著對前膠輥的直徑也非常精確。同時，不僅對每一套膠輥之間的選配提出更高、更嚴格的要求，而且也要對整臺車膠輥直徑的精確性或差異性提出更高的要求，以保證整臺緊密紡細紗機的張力一致性，質量一致性。此外，緊密紡工藝除了對膠輥的直徑差異性要求更高以外，對膠輥的大小頭、偏心、硬度以及加壓等都有比較嚴格的工藝要求。
　　c.套制的精良性
　　緊密紡工藝由于對膠輥直徑的要求比較精確，因此在膠輥制造時，要保證膠輥套制的精良性，例如，套制設備的桿頭、導頭和膠輥軸承的同軸度都要提高，應當不超過0.02 mm，否則會刮傷鋁襯套的內壁而埋下質量隱患。緊密紡的膠輥套制最好選用立式套膠輥機，以保證膠輥套制的精良性。緊密紡由于對膠輥軸承的要求特殊，因此對膠管寬度的要求也比較嚴格。膠管寬度過大時齒輪將與膠輥殼體發生摩擦；過小時膠輥又裝不到殼體內，因此套制時要求嚴格控制動程。不僅要保證膠管寬

度的準確性，還要保證其中心線到兩邊的距離相等。套制時的同軸度一定要掌握好，如果不同軸，將造成膠輥軸承向下壓力過大，可能造成膠輥軸承上的傳動齒輪和擋圈產生位移，造成開擋，使膠輥的寬度不準確。另外，膠管套制時，壓筒的壓力不宜過大，一般以80～100 N為宜。
　　d.磨礪的不變性
　　膠輥應用一段時間后，必須定期回磨。緊密紡的膠輥磨損大，回磨周期短，應當注意膠輥磨礪的不變性。目前，國內在膠輥磨礪時，還需把組合件拆開磨。由于前膠輥與輸出膠輥間存在速比，因此磨礪時應通過前膠輥的最小磨礪量來確定輸出膠輥的磨礪規格，以保證膠輥磨礪后的速比不變。膠輥磨床最好采用新型磨床，并采用新的磨礪工藝，使用大氣孔寬砂輪，對砂輪要進行動平衡控制，保證磨礪后的膠輥無大小頭和偏心，表面粗糙度應控制在0.4—0.8μm。對于膠輥而言，磨礪后既要保證張力牽伸的正常進行，又要保證其抗繞性能良好，并且還要保證輸出膠輥和集聚圈之間有足夠的摩擦力，以確保集聚圈的正常回轉。
　　e.寬度的約束性
　　緊密紡的膠輥寬度有一定的約束性。這是因為，緊密紡膠輥的軸承上加裝了擋圈和傳動齒輪，因此緊密紡膠輥的寬度較傳統環錠紡的膠輥寬度要窄一些，一般不超過19 mm。而輸出膠輥則可以相對更窄一些，因為緊密紡紗基本沒有導紗動程，集聚吸風口的位置又固定不變，輸出膠輥的實際工作寬度非常小，膠輥寬度可設計得窄一些。對膠輥寬度的約束不但不會影響正常的紡紗，而且還會帶來一些好處：可以方便區分前膠輥和輸出膠輥；可以節約膠輥的原料成本，降低膠輥單價；可以使膠輥變形均勻，壓力集中且充分，有利于緊密紡紗工藝順利進行。
　　f.工藝的改進性
　　用于傳統環錠紡的膠輥一般生產工藝流程與根據緊密紡工藝的特定要求制作膠輥的工藝改進流程對比如下：
一般工藝流程：挑膠管和軸承→套制→粗磨→倒角→細磨→上涂料&r

arr;蓋帽加油→上車使用
特定工藝流程：刷膠管和軸承→挑膠管和軸承→套制→蓋帽加油→粗磨→倒角→細磨→上涂料→上檢測機檢驗→上車使用
改進膠輥制作工藝流程后，可減少膠輥表面的油污，減少因油污引起的膠輥溶脹反應，還可以減少膠輥磨礪時產生的膠屑、塞軸承內部，減少磨礪時無油空轉對軸承的磨損，影響軸承的使用質量和壽命。
　　g.更好的抗靜電性
　　緊密紡工藝要求的相對濕度較低，一般為34%—42%。在這種相對濕度下，各種紡紗器材都容易產生靜電，加上緊密紡工藝沒有或很少有導紗動程，紗線集中一處摩擦膠輥，因此更容易產生靜電。這就對緊密紡用膠輥的抗靜電提出更高的要求，要有更好的抗靜電性。

緊密紡工藝的配套鋼領、鋼絲圈
　　傳統環錠紡細紗機上，鋼領和鋼絲圈是細紗加捻卷繞的專件，利用它們之間的速度差使細紗獲得所需的捻度。鋼領、鋼絲圈是環錠紡紗過程中影響成紗質量的重要專件，尤其對于減少成紗毛羽、降低細紗斷頭至關重要。在環錠紡的加捻卷繞過程中，當主要致力于減少紗線毛羽而不斷改進鋼領和鋼絲圈形狀結構時，其實紗線的毛羽也在為鋼領、鋼絲圈提供一種潤滑保護作用。這種作用可延長鋼絲圈的使用壽命。
　　在環錠紡紗過程中，鋼絲圈被動旋轉，是一個阻力裝置，用以產生紗線張力。鋼領和鋼絲圈之間通過由紗線纖維產生的潤滑層，即纖維分子、蠟和其他微粒(纖維膜)來潤滑，以減少兩者之間的摩擦，穩定高速回轉。這種潤滑層需要不斷自行再生。如果潤滑層脫落，鋼領和鋼絲圈之間的金屬直接接觸，就會加大摩擦。兩者之間的摩擦因數取決于多種因素，如纖維類型、纖維的潤滑成分、鋼領和鋼絲圈的表面狀態、鋼絲圈的外形和剖面結構等。
在緊密紡工藝中，緊密紗的毛羽如果被較徹底地消除，那么這種毛羽潤滑保護作用就會相對減弱或消失。緊密紡裝置原本設計在加捻三角區，

在加捻之前致力于消除紗線毛羽，提高紗線強力，似與鋼領、鋼絲圈的加捻卷繞無關，但緊密紡工藝生產的緊密紗少有的毛羽卻因無力提供潤滑保護作用而導致了加捻卷繞鋼領、鋼絲圈壽命的緗短，不得不提高鋼絲圈的更換頻率。試驗表明，在鋼絲圈使用壽命的末期，檢測到紗線上的毛羽數量大大增加。對此，不能放棄緊密紡工：藝來延長鋼絲圈的更換周期，而應對鋼領和鋼絲圈提出新的和更高的要求。
　　緊密紗由于表面光滑，因此纖雛在折轉處受到酌磨損很小，所需的紗線通道空間也小。但緊密紗很低的毛羽度導致鋼領與鋼絲圈之間的潤滑層減小，鋼絲圈在鋼領的囚轉面上受到更大的摩擦力；又由于緊密紡工藝錠速的提高，鋼絲圈和鋼領之間的接觸區域將可能產生 800℃以上的高溫，損壞鋼絲圈：甚至鋼領。在傳統的鋼領表面，鋼絲圈材料中的微粒會被熔結到鋼領上，由于這個微熔結過程的存在，造成鋼領運轉軌道過早的磨損和破裂(圖5—15、圖5—16)，并導致鋼絲圈運作不穩定，紗線出現張力波動，使成紗質量下降，也使鋼絲圈壽命減短。因此，設計和制造耐磨損的鋼領和鋼絲圈對緊密紡工藝而言非常重要。
　　目前，國內大多數緊密紡裝置都配置了瑞土布雷克(Bracker)公司的鋼領和鋼絲圈。瑞士布雷克公司是專門研究和生產先進紡紗鋼領及鋼絲圈的制造廠家。其Titan鋼(圖5—17)能滿足緊密紡工藝抗磨損的要求，保證鋼絲圈的材料不會熔結到鋼領上，使用壽命增加(圖 5—18)，進而保證錠子與錠子之間、機臺與機臺之間所加工紗線的質量穩定性。Titan鋼領的使用壽命長，因而可以在相當長的時間跨度內確保獲得最佳紗線質量。其Orbit鋼領則適合于紡高性能紗，特別適用于立達公司K40型和K44型緊密紡細紗機配套使用。高于 19.4te)(和低于7.3 tex的紗線也可以在立達緊密紡細紗機上用平回鋼領紡制。緒森公司的EliTe緊密紡細紗機一般配

置Flange 1型 Titan鋼領。

為了盡可能利用已減少的纖維潤滑性，緊密紡用鋼絲圈在形狀結構上應設計較深的紗線通道。鋼絲圈縱斷面較寬的半圓形(udr)設計適合紡制純棉紗，而縱斷面為標準半圓形(dr)的鋼絲圈則適合于紡制混紡及特殊紗線(圖5—19)。更換鋼絲圈后，試車時間(走熟期)不能縮短，在最初的30min內，錠速應減少30%，同時將鋼絲圈清潔器調到比鋼領生產商說明的距離近0.1～0.2 mm處。由于緊密紗的緊密度高，一般不會產生類似棉粒的負面影響。

瑞士布雷克公司根據三十多家紡紗廠提供的數據進行了匯總，以反映大多數用于緊密紡的鋼絲圈使用情況，并依此推薦了適用于不同機型緊密紡工藝的鋼絲圈(參見表5—1)，可供參考。

除瑞士布雷克公司外，德國的Tec公司也研制了一種氮化硅即精細陶瓷表面處理的鋼絲圈。這種表面經過處理的鋼絲圈耐磨性很好，在錠速17500r/min條件下，可運轉105天，配用緊密紡工藝，效益顯著：Reiners+Furst公司是研制適用于緊密紡鋼絲圈的另一家德國公司。它研發的鋼領與鋼絲圈為Cera—Dur型。Cera—Dur型鋼領上涂有含鎳分散涂層，與新型特殊表面涂層的Cera—Dur型鋼絲圈配套使用，可保證最佳的摩擦因數，達到最低摩擦力，對降低鋼領、鋼絲圈的磨損有積極效應。該鋼絲圈的使用壽命可長達1000 h以上，且不會對紗線特征值造成負面影響。此外，緊密紡工藝也可選用國產合金鋼領，與鍍鉻鋼絲圈配套使用。
　　在與傳統環錠紡細紗機相同的紡紗條件下，一般而言，緊密紡工藝使用的鋼絲圈宜偏輕掌握，清潔器偏小掌握為宜。

緊密紡工藝的配套導紗鉤
　　導紗鉤雖算不上環錠紡的重要專件，但用于緊密紡工藝時，也應當做出相應調整。緊密紡由于紗線光潔、毛羽少、結構緊密、紗線強力高，因此對導紗鉤的磨損同樣比較嚴重。在緊密紡工藝中，一

般不宜采用小孔導紗鉤，因為小孔導紗鉤雖然與紗線摩擦較小，有利于減少毛羽，但針對傳統環錠紡而言，緊密紡本身毛羽很少，導紗鉤對減少毛羽的作用微不足道，反而會因為緊密紗與導紗鉤的接觸面小，磨損集中，對導紗鉤的壓力加大，增加了磨損。實驗表明，緊密紡采用小孔導紗鉤會很快磨出溝槽。
　　緊密紡工藝一般可選用小孔直徑4 mm左右的導紗鉤，也可以選用氧化鋁導紗鉤。氧化鋁導紗鉤的耐磨性比較好，長時間與紗線摩擦也不易磨損，比較適合于緊密紡工藝。

緊密紡工藝的配套絡筒技術
　緊密紡雖作用于環錠紡的加捻三角區，但其影響不僅延伸至其自身的牽伸機構和加捻卷繞機構，而且波及紡紗工序之外的其他相關工序。這些相關工序中最主要和最重要的是絡筒工序。

緊密紡工藝的配套絡筒技術要求
　　絡筒是棉紡紡紗后的首道生產工序。它與細紗工序緊密相連，在紡織生產中能起到質量過濾器的作用。對于緊密紡工藝，絡筒工序的重要性也并不例外，如何在保持緊密紗原有質量的同時，為后道織造工序準備優良的筒紗，是絡筒工序追求的目標。
為了使緊密紡工藝的潛能在絡筒工序中得到充分發揮，必須充分分析整個絡筒的工藝過程。例如，接頭質量、紗線品質、卷裝成形、在線檢測以及其對緊密紗的適應性等，并對絡筒工序進行全面優化，以使絡筒的效果滿足緊密紗的品質要求，卷繞的筒紗能使紡織生產順利進行，達到經濟有效的最佳效果。

緊密紡工藝的配套絡筒技術要求包括以下幾點。
　　a.提高清紗效率和接頭質量，確保紗線品質
緊密紗由于毛羽量低，條干均勻度高，紗線的缺陷(如較小的粗細節、紗線中的異纖維、棉結、紗線接頭等)很容易被肉眼發現，在織物上產生十分明顯的疵點，影響面料的外觀質量。因此，緊密紡工藝必然要對絡筒工序的清紗和接頭提出更高的技術要求：提高清紗效率和接頭質量，杜絕或不產生可視的疵點，確保紗線品質。
　　b.充分利用紗線資源
絡筒工序一方面要保證緊密紗適應高品質產品的質量要求，同時也要保持其在紡

織加工中的額外優勢，即接頭少、回絲少，使紗線資源利用率最大化，同時降低成本。
　　c.優化筒紗結構
筒紗的均勻結構，是其能順利退繞并對紗線產生最小應力的先決條件。影響筒紗結構均勻性的最重要因素是紗線張力。絡筒生產工藝中，由于在斷頭捻接之后，機器加速階段的紗線張力較低，所以在筒子上易形成松散的紗層；加上緊密紗表面較光潔，所以在后續加工中這些松散的紗層容易脫圈，產生混亂。因此，優化筒紗結構或卷裝成形是緊密紡工藝對絡筒工序提出的又一技術要求。
　　d.在線質量監測
　　現代的絡筒機都配備了電子清紗監測裝置，可在絡紗時對紗線進行直接的在線質量監控。這種監測可與紗線疵點的誘因建立直接的聯系。緊密紡工藝在紡紗過程中采用了集聚裝置，對紗線質量產生積極影響，但如果緊密紡工藝處理不好，也可能成為紗疵的誘因之一。因此，絡筒機的在線質量監控不僅可以在線識別本機產生的紗疵，而且也可以用來進行緊密紗質量的監控分析。

緊密紡工藝配套的自動絡筒機
　　由于緊密紡對絡筒工序的技術要求很高，因此有公司研發出了適用于緊密紡工藝配套的自動絡筒機。
　　德國賜來福公司是蘇拉集團的子公司，也是世界領先的紡機生產商之一。賜來福公司很早就參與了緊密紡紗線絡筒工藝的研究，并與青澤公司密切合作，對緊密紗的絡筒工藝進行了設計優化，使之滿足緊密紗的特殊要求和絡筒后續工序的變化需求。目前，賜來福公司已推出了適用于高質量緊密紗絡筒的Autoconer 338型自動絡筒機。該自動絡筒機能很好地滿足現代緊密紡紗線對絡筒技術的要求，有關數據表明，約有65%的緊密紗都采用Autoconer 338型自動絡筒機進行絡筒加工。
賜來福公司的Autoconer 338型自動絡筒機采用模塊式結構，每一種型號的機器都由以下部分裝配而成：
　　①卷繞頭，所有型號的絡筒機都具有相同的主結構和卷繞裝置；
　　②帶有動力裝置的基本機架和帶有可調節負壓壓力的抽氣裝置；
　　③用于

絡筒、取筒及紗管輸送的物流裝置。
模塊化的結構設計可以使新性能的機構也能適用于目前已有的機器基礎。適用于緊密紗的Autoconer 338型自動絡筒機上保留了利用紗管箱輸送筒管的方式，該方式已經實踐證明可行；同時賜來福公司也提供可安裝在紗管箱底部的可自動編程的筒管箱，以供不同用戶的選擇。
Autoconer 338型絡筒機在加工多批號紗線時，可將絡筒錠分成幾個不同的段位，而無需進行機械調節。因為不同紗線的信息都會被傳送到信息處理器中，信息處理器再將筒子分配給不同的批號。多個紗管準備站都統一進行調度管理，可以根據工藝準確地將設置轉換為不同的批號參數，從而使備紗的可靠性增加到最大。編碼的筒子箱只能接收合適的批號，附加的光學監測避免了紗管的混淆。所以，當批號改變較多時，絡筒機各部分也能十分靈活地適應產量的大小，不忙不亂。
針對緊密紡工藝的新要求，賜來福公司還對自動絡筒技術進行了全面改進和優化。包括使用了新型的Loepfe清紗器、Autotense紗線張力控制器、新型的Propack電子防疊裝置和Caddy紗錠識別裝置等。 Autoconer 338型自動絡筒機的特點如下。
　　a.利用清紗捻接技術，確保絡紗質量
　　為了確保緊密紗的質量，在絡筒生產中不產生可視的疵點，賜來福公司在Autoconer 338型絡筒機上安裝了創新的Loepfe清紗器，并對其捻接技術進行了適當的優化和調節，使絡紗可高效低耗地進行。
　　可以通過清紗器集中設置以及將清紗數據導人機器的信息處理器來對紗線質量進行全面監控。清紗器既能評價紗線的表面性能，又能很準確地探測到紗中聚集不良的部位，其操作受控于信息處理器，使得清紗具有很好的精確性。同時，清紗系統適合各種紗線，清紗曲線可清晰地顯示在信息處理器的觸摸式屏幕上，操作人員可根據圖表數據容易地設定清紗范圍。清紗器不僅對絡筒工序進行監控和優化，還可以通過使用紗錠識別系統，協調

細紗和絡筒兩工序的加工過程，實現緊密紡細絡聯的目標。
數據集中設定是可重復生產的基礎，結合上紗傳感器，可在絡簡工序精確地保證紗線質量。絡筒單錠控制系統可即時計算來自清紗器的紗疵數據，并將之轉換成相應的操作步驟；上紗傳感器可確保從筒子上吸附到清紗步驟的紗線不具有紗疵。
　　在捻接方面，賜來福提供了模塊化設計的捻接系統。根據所絡紗線的特殊要求，可采用標準捻接器或具有水量控制的噴濕捻接器進行捻接。產生的接頭具有漂亮的外觀和可靠的強力，可使后續加工順利進行。對成品布的測試結果表明，即使由緊密紗織成的較精細的布，Autoconer 338型自動絡筒機捻接頭的視覺外觀也是十分令人滿意的。
另外，可根據后道加工的要求，確定捻接參數。對于羊毛緊密紗的捻接，一般推薦使用特殊的加熱捻接器。使用這些捻接器都可以確保捻接器的壽命和捻接的效率，并生產出最佳接頭的緊密紗。隨著緊密紡的不斷發展，絡筒捻接技術也不斷深入發展，并作為一個主要方面在不斷創新。
　　b.最大化利用資源
　　為了最大限度地利用紗線資源，Autoconer 338型自動絡筒機使用上紗傳感器確保從筒子上吸附的紗線不超過紗疵的實際長度，并可以在短時間內迅速地找到上接頭，在絡筒工序避免了不必要的時間和紗線浪費。與傳統無傳感器監控的絡筒機相比，它能大大地減少回絲的產生，找紗頭次數及其時間的減少直接導致了回絲量的減少，從而降低了成本。
Autocone 338型自動絡筒機上的自動負壓控制系統可依據紗線特性設定負壓值，并保持恒定水平，使上吸嘴有足夠吸力確保在短時間內迅速而準確地檢測到上接頭紗線，大大減少不必要的筒紗回轉時間和能耗，即使是很光潔的緊密紗也能準確地捕捉到。在管紗退繞到底部時，Autotense紗線張力控制系統可以使退繞張力降到最低，管紗幾乎可以完全退繞，很少有剩余紗線，節約或充分利用了紗線資源。捻接參數合理調整、紗線張力器的快速夾持功能與機械夾

持翼功能的配合以及防小辮裝置共同保證了下紗頭的可靠傳遞，使得抓取循環次數減少，由下紗頭抓取失敗而引起的回絲量也大大減少，進一步提高了紗線能耗資源的利用率。
除了非常準確地清除對后道工序或最終產品有害的疵點，避免不必要的紗線浪費外，Autoconer 338型自動絡筒機還利用其回絲處理系統將回絲中一些有利用價值的紗線收集起來，進行循環再利用。可見，確保最大限度地利用資源正是用于緊密紗絡筒的Autoconer 338型自動絡筒機的一個很重要的特征。
　　c.優化筒紗卷裝結構
　　緊密紗緊密、光潔、均勻的紗線結構對筒紗卷裝結構提出了新的要求。經過Autoconer 338型自動絡筒機的優化處理后，筒紗卷裝結構基本能達到滿意的效果。針對加速階段可能產生的紗層混亂， Autocone338型自動絡筒機上有兩套控制系統能夠阻止這種混亂：首先，Autotense紗線張力控制系統通過在加速階段增加張力器的壓力，可彌補該階段低卷繞張力的不足；其次，新型的電子防疊裝置 Propack因為具有更大的托架接觸壓力，也可以阻止緊密紗的滑移，使其在筒紗上更好地定位。這樣就可以形成清晰的卷繞紗層，而且不會增加毛羽。當然，這兩套控制系統不是只在加速階段才能確保紗線有序卷繞，而是在整個卷裝過程中都能保持紗線張力的恒定，從大紗管到小紗管，或從一管紗到另一管紗，紗線張力都是恒定的。
　　Autotense紗線張力控制系統可直接通過顯示屏設定適合于紗線和筒紗參數的紗線最優張力值。該系統的工作方法是：紗線張力傳感器對紗線張力進行連續、直接測量，測量值通過一個閉合控制環傳遞到張力器，根據要求對張力器壓力的大小進行調節。在整個絡筒加工中，紗線張力的智能化調節確保了紗線張力從筒紗卷繞開始到結束都能控制為一個設定的恒定值，避免了因紗線張力變化而引起紗線斷頭和過度伸長。即使是對于低特(高支)或強力較低的紗線，張力器的精細設置也能保證

緊密紗加工的最大可靠性。恒定的紗線張力可以形成均勻的筒紗卷裝成形。
　　Propack電子防疊裝置可以進一步優化筒紗的卷裝成形。加工精細光滑結構的緊密紗時，槽筒導紗特別容易在筒紗上形成重疊區域，這會影。向筒紗卷裝質量，干擾后續生產。Propack電子防疊裝置通過調節接觸壓力可以消除重疊區紗線的“隨機卷繞”特性，避免后續工序由于重疊引起的紗線斷頭或停車。Propack電子防疊裝置工作時，絡筒單元處理器通過直接測量，連續不斷地記錄下筒紗和槽筒的速度，在即將進人重疊區之前，亦即當槽筒與卷裝筒子的速比達到一個臨界值時，可以通過減少托架壓力而使筒紗相對于槽筒產生一個附加滑移，通過這一方法可跳過臨界速比而在低于“重疊速比”的情況下安全卷繞。絡筒速比在重疊區到達之前立即發生急劇改變并使其保持在一個恒定的值，以此值進行卷繞不會產生重疊，直到安全地通過重疊區。圖5—20說明了不同防疊系統的工作方式，無重疊區的Propack電子防疊裝置卷裝筒子能達到最高標準。
　　經過Autocone，338型自動絡筒機絡筒的筒紗的紗層之間沒有形成混亂的重疊區，所以在織造時不會有筒紗紗層“崩塌”的危險，使織造生產率得到了顯著增加。筒紗染色時由于卷裝成形十分均勻，也可以省去在整經或織造前的倒筒工序。兩套控制系統Autotense紗線張力控制器和Propack電子防疊器的參數在信息處理控制器中進行統一設置，然后提供給所有的絡簡單元，托架接觸壓力和紗線張力都以定值輸入。進行中央集中設置是一個基本要求，可確保每一絡筒單元都具有相同的值，最終形成整臺車統一均勻的筒紗卷裝。

d.在線質量監測
　　賜來福絡筒機的重要優點是在線質量監測和采用傳感器調節，以確保最大的生產可靠性和較低的紗線應力，并通過消除不必要的操作步驟，使各生產工序相互之間獲得最佳的

協調，以提高效率。Autoconer 338型自動絡筒機擁有一套紗錠識別系統。通過細絡聯系統對每一紗錠清紗數據的監測，對細紗機和絡筒機上所有的管紗和每一個錠座進行在線質量監控。在實際紡紗過程中，引起紗線大量斷頭與壞紗的往往只是少數的幾個錠子，通過紗錠識別系統，可準確地檢測出這些環錠，以便及時清除。具體用于完成紗錠識別任務的是Caddy紗錠識別裝置。該裝置中的芯片能儲存所需的數據。當紗線進入絡筒機時，Caddy紗錠識別裝置先將絡紗和細紗錠子數據儲存起來，絡筒后再將這些數據瀆取出來，這樣，通過清紗器在絡筒錠位上記錄的管紗的質量數據可以追蹤到相應的細紗機錠子。如果從管紗退繞下來的紗線的質量超出了先前所設定的值(如紗支偏離、異性纖維等)，那么，這個紗管就會自動地從正常的絡筒加工：中去除，同時指示操作人員是細紗機的哪一個錠子生產的紗線不合標準。這種獨特的識別功能便于操作人員成功地排除疵點的誘因，從而優化了細紗工序，并且由于管紗是自動地去除，因此不會造成絡筒機的生產停頓，既解決了問題，又保證了效率，紗錠識別系統對紗線生產過程的監測是完全在線的。它不同于實驗室的隨機樣本，不能與疵點的誘因取得直接聯系。紗錠識別系統不僅可以對紗疵的成因進行定量測定，查明造成紗線質量下降的原因，而且可以通過清紗器記錄下所有的影響數據，并在信息處理器中對這些數據進行定量分析，使它們保持在允許范圍之內，不成為疵點。這樣，就可以對細紗機的總體質量進行跟蹤監控，盡早發現與正常值的偏差，及時做出相應的處理，防患于未然。
　　為了監控長期的質量趨勢和優化效果，還可以安裝使用Conerpi- lot裝置。該裝置帶有紗錠識別模塊，將每臺絡筒機的信息處理器進行聯網，然后獲取和評估重要數據，這樣就更益于質量的監控。信息數據還可以通過圖表化處理，使得優化工作表達更加簡單。為了確保紗線的質量和機器性能的最優化，重要數據可以保存6個月之

久。
Autoconer338型自動絡筒機滿足了緊密紗對絡筒工序提出的新要求，對絡筒過程的主要性能進行了校驗，如捻接質量、紗線質量和卷裝成形等，使其適應緊密紗的工藝要求，為高質、高效和節能緊密紗絡筒生產提供了保證。

絡筒機用減少毛羽裝置
　　管紗在自動絡筒機上退繞的速度，通常要比細紗機的紡紗速度高50—100倍。高速退繞時，紗線在紗線通道上的摩擦會產生大量的手羽，一般要比在絡筒前的管紗毛羽增加2—5倍。緊密紗一般都應用于高品質的服裝面料，因此對毛羽的要求比較嚴格。如果在絡筒工序中能不增加甚至進一步減少紗線毛羽，將對紗線后道加工和獲得高檔織物提供有力的質量保證。
　　賜來福公司的Autoconer 338型自動絡筒機是緊密紗絡筒專配的絡筒機，或者說是與緊密紡工藝配套的絡筒機，效果好，效率高，但價格貴，投資大。那么是否可以在常規的自動絡筒機上加裝去毛羽裝置以減少筒紗毛羽呢?答案是肯定的。
　　村田(MURATEC)公司的派路拉—A(Perla—A)去毛羽裝置就是能在絡筒工序中減少紗線毛羽的專用裝置。為了滿足客戶對高品質紗線的需求，紡紗企業可以考慮在自動絡筒機上加裝派路拉—A去毛羽裝置。這種裝置雖然不是為緊密紡工藝配套專用，但用于緊密紗絡筒也是可行方案之一。
　　派路拉—A去毛羽裝置主要由壓縮空氣管道1、底座2、陶瓷塊3、主進氣孔(噴嘴)4、輔助進氣孔(噴嘴)5等構成(圖5—21)。其工作原理是：當管紗高速通過派路拉—A去毛羽裝置的陶瓷塊3的中腔時，壓縮空氣開關自動打開，壓縮空氣經壓縮空氣管道1由主進氣孔4進入陶瓷塊3的中腔中，由于主進氣孔4的結構設計可使進入陶瓷塊3中腔的壓縮空氣快速形成高速旋轉的氣流(即渦流)。在高速旋轉氣流的作用下，紗線的毛羽特別是較長的毛羽，會繞著紗線主干進行旋轉并包裹到紗

干上面，也即減少或消除了毛羽，提高了筒紗的質量。這一裝置在國內已有應用，似乎效果毀譽參半。
　　派路拉—A去毛羽裝置耗氣量高，動力消耗大，加裝運行可能會給原有的配電動力系統帶來壓力。另外，去毛羽裝置的壓縮空氣從氣孔噴出時，速度快，力量大，如果管紗強力不足，存在弱節，將會產生斷頭，反增紗疵，降低效率。因此，對于普通紗線產品和沒有毛羽特殊要求的緊密紡紗線，是否加裝派路拉—A去毛羽裝置值得對技術和經濟效益進行綜合分析。