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張春明，房寬峻2．3 氬氣混合比例對滌綸織物噴墨印花效果的影響 為達到最佳的氬氣混合比例，將處理功率、處理時間和極板間距分別固定在300 W、150 S和3 mm，再用淺品色墨水進行噴墨印花，研究等離子體處理對K／S值的影響，結果見圖3。 圖3不同氬氣混合比例的等離子體處理對K／S值的影響 由圖3可見，K／S值隨著氬氣比例的增加而升高，在氬氣混合比例為20％時達到最大值。這是由于在等離子體處理過程中產生大量的活性粒子，這些粒子對織物纖維表面進行濺射刻蝕，并引入親氧基團，從而導致印花后織物單位面積上色素粒子增加，顏色變深。如前所述，氬氣的擊穿電位較空氣低，因此更易放電，在空氣中通入少量氬氣，可提高等離子體處理效果。隨著工作氣體中氬氣比例的增加，K／S值反而下降，這可能由于氬氣混合比例達到一定程度后，放電過于強烈，等離子體處理效果不再局限于織物表面，反而對織物原先的表面性能造成破壞，從而影響噴墨印花效果。2．4等離子體處理對滌綸織物表面形貌的影響 織物表面的潤濕性除與纖維種類、織物組織結構有關外，還部分取決于纖維的表面粗糙程度。采用掃描電子顯微鏡(SEM)在放大倍數2 400下，對等離子體處理前后滌綸纖維表面形貌進行表征，結果如圖4所示。 圖4 SEM觀測等離子體處理對滌綸纖維的影響 注：氬氣比例20％。 由圖4可以看出，處理前的滌綸纖維表面較光滑，而處理后的滌綸纖維由于濺射刻蝕和化學刻蝕作用，使織物表面產生凹坑，這與文獻報道的試驗結果相吻合。通過對比發現，混合氣體等離子體處理的滌綸纖維表面的凹坑較空氣等離子體處理更為明顯。 此外，材料表面少量有凸狀沉積物的形成，則是一個相對復雜的過程。一般認為，材料表面受到濺射刻蝕時，表面層的高分子物質分解形成氣態物，這些氣態物在等離子體環境中受到活性粒子的作用，又會返回到材料表面。當那些回到表面的氣態物具有重新聚合能力時，便會在材料表面發生

聚合，并逐步生長，最終形成凸狀沉積物，其數量及大小與等離子體的功率及放電時間有關。2．5等離子體處理對滌綸織物表面化學組分的影響