(C)濃度的影響：根據(jù)織物結(jié)構(gòu)及煮練狀況而定。漂液濃度以有效氯計(jì)算，因?yàn)橹迫〈温人猁}時(shí)，所得產(chǎn)品為混合物，如次氯酸鈉中混有氯化鈉，而氯化鈉中的氯全無(wú)漂白作用。次氯酸鹽中有效氯含量，隨貯存時(shí)間延長(zhǎng)而下降，因此在配制漂白液時(shí)，應(yīng)對(duì)次氯酸鹽分析，測(cè)定其有效氯含量，使漂白液中有效氯含量準(zhǔn)確，以便控制生產(chǎn)工藝。漂白液中有效氯含量達(dá)一定值后，織物白度不再增加。漂液有效氯含量過高，反而影響織物強(qiáng)力。印染工廠一般采取降低漂液有效氯濃度、延長(zhǎng)漂白時(shí)間的方法，避免纖維強(qiáng)力過多損失。
(D)脫氯問題：織物氯漂后的酸洗，不能使分解出來(lái)的氯氣徹底洗除，仍有少量氯氣吸附在織物上。吸附有殘余氯的織物在貯存時(shí)將造成織物強(qiáng)力下降、泛黃，還將影響對(duì)于氯氣敏感的染料染色。必要時(shí)應(yīng)使用化學(xué)藥劑與氯反應(yīng)徹底去氯。脫氯劑以過氧化氫為最好，過氧化氫除與氯氣反應(yīng)外，本身也是漂白劑，可以增加漂白效果。但一般多使用還原劑如亞硫酸氫鈉、大蘇打等處理。
(2)過氧化氫漂白過氧化氫也稱雙氧水。用雙氧水漂白的織物白度較好，色光純正，貯存時(shí)不易泛黃，廣泛應(yīng)用于棉型織物的漂白。氧漂比氯漂有更大的適應(yīng)性，但雙氧水比次氯酸鈉價(jià)格高，且氧漂需要不銹鋼設(shè)備，能源消耗較大，成本高于氯漂。
①過氧化氫漂白工藝：過氧化氫漂白方式比較靈活，既可連續(xù)化生產(chǎn)，也可在間歇設(shè)備上生產(chǎn)，可用汽蒸法漂白，也可用冷漂；可用繩狀，也可用平幅。目前印染廠使用較多的是平幅汽蒸漂白法，此法連續(xù)化程度、自動(dòng)化程度、生產(chǎn)效率都較高，工藝流程簡(jiǎn)單，且不產(chǎn)生環(huán)境污染。
過氧化氫漂白工藝流程如下：
軋過氧化氫漂液→汽蒸→水洗。
漂白液含過氧化氫（100%）2～5g/L，用燒堿調(diào)節(jié)pH值至10.5～10.8，加入穩(wěn)定劑及濕潤(rùn)劑適量，于室溫時(shí)浸軋漂液，95～100℃汽蒸45～60min，然后水洗出布。
②影響過氧化氫漂白的因素：
(A)濃度的影響：與氯漂類似，當(dāng)漂液內(nèi)過氧化氫濃度達(dá)到5g/L時(shí)，已能達(dá)到漂白要求，濃度再增加，白度并不隨之提高，反而導(dǎo)致棉纖維脆損。稀薄織物還可以適當(dāng)降低漂液中過氧化氫濃度。
(B)溫度的影響：過氧化氫的分解速率隨溫度升高而增加，因此可用升高溫度的辦法來(lái)縮短漂白時(shí)間，一般在90～100℃時(shí)，過氧化氫分解率可達(dá)90%，白度也最好。采用冷漂法則應(yīng)增加過氧化氫濃度，并延長(zhǎng)漂白時(shí)間。
(C)pH值的影響：過氧化氫在酸性浴中比較穩(wěn)定，工業(yè)用過氧化氫濃溶液含量約30%～35%，其中常加入少量硫酸以保持穩(wěn)定。在堿性浴中過氧化氫分解率隨溶液pH值增大而增加，pH值在3～13.5之間都有漂白作用，但pH值為9～10時(shí)，織物白度可達(dá)最佳水平，實(shí)際生產(chǎn)中也大多將漂液pH值調(diào)節(jié)至10左右。
(D)漂白時(shí)金屬離子的影響及穩(wěn)定劑作用：水中鐵鹽、銅鹽及鐵屑、銅屑以及灰塵等，對(duì)過氧化氫都有催化分解作用，使過氧化氫分解為水與氧氣，從而失去漂白作用。氧氣滲透到織物內(nèi)部，在漂白時(shí)的高溫堿性條件下將使纖維素纖維嚴(yán)重降解，常在織物上產(chǎn)生破洞。為防止上述疵病，可在漂液中加入適量穩(wěn)定劑，以降低過氧化氫的分解速率。穩(wěn)定劑中以水玻璃使用較早，水玻璃的穩(wěn)定作用機(jī)理尚不十分清楚，推測(cè)是由硅酸鈣或硅酸鎂膠體對(duì)有催化過氧化氫分解作用的金屬離子產(chǎn)生吸附作用。水玻璃價(jià)格低廉易得，穩(wěn)定效果好，但長(zhǎng)期使用，容易在導(dǎo)輥等處形成難以除去的硅垢，影響織物質(zhì)量。目前國(guó)內(nèi)外都在研究使用非硅酸鹽穩(wěn)定劑，大都屬于有機(jī)膦酸鹽，效果也較好，不產(chǎn)生積垢，但價(jià)格高于硅酸鹽，因此水玻璃仍在生產(chǎn)上繼續(xù)使用。有時(shí)將含磷化合物與硅酸鈉拼混使用，也取得較好效果。③過氧化氫的其它漂白方法：除了汽蒸漂白法廣為應(yīng)用外，過氧化氫漂白方法尚有下列幾種：
(A)氯-氧雙漂法：先氯漂后氧漂，氧漂兼有脫氯與漂白作用，本法可以降低漂液中過氧化氫濃度，其工藝流程為：
軋次氯酸鈉漂白液→堆置→水洗→軋過氧化氫漂液→汽蒸→水洗。
次氯酸鈉漂液含有效氯1～2g/L，過氧化氫漂液含過氧化氫1～3g/L，工藝條件與各自漂白時(shí)相同。
(B)冷軋堆法：為適應(yīng)多品種、小批量、多變化要求，尤其是小型印染廠，在缺乏氧漂設(shè)備時(shí)可使用冷漂法。此法漂液中過氧化氫濃度較高，并加進(jìn)過硫酸鹽，織物軋漂液后，立即打卷用塑料膜包覆，以防蒸發(fā)干燥，然后在室溫時(shí)堆置。此法雖然時(shí)間長(zhǎng)，生產(chǎn)效率低，但比較靈活。漂液含過氧化氫（100%）10～12g/L、水玻璃25～3Og/L、過硫酸鹽7～1Og/L，用燒堿調(diào)節(jié)漂液pH值至10.5～10.8，于室溫浸軋，堆放6～16h，充分水洗。
濃的過氧化氫溶液對(duì)皮膚有嚴(yán)重灼傷作用，使用時(shí)應(yīng)注意勞動(dòng)保護(hù)。
(3)亞氯酸鈉漂白：氯酸鈉用于棉織物漂白時(shí)的最大優(yōu)點(diǎn)是在不損傷纖維的條件下，能破壞色素及雜質(zhì)。亞氯酸鈉又是化纖的良好漂白劑，漂白織物的白度穩(wěn)定性比氯漂及氧漂的織物好，但是亞氯酸鈉價(jià)格較貴，對(duì)金屬腐蝕性強(qiáng)，需用鈦金屬或鈦合金等材料，而且亞漂過程中產(chǎn)生有毒ClO2氣體，設(shè)備需有良好的密封，因此在使用上受到一定限制，目前多用于滌棉混紡織物的漂白。
亞漂與氯漂、氧漂不同之處是在酸性條件下漂白，在酸性條件下的反應(yīng)較為復(fù)雜，此時(shí)產(chǎn)生的亞氯酸較易分解，生成一些有漂白作用的產(chǎn)物，據(jù)認(rèn)為其中二氧化氯的存在是漂白的必要條件。二氧化氯是黃綠色氣體，化學(xué)性質(zhì)活潑，兼有漂白及溶解木質(zhì)素和果膠質(zhì)的作用，且去除棉籽殼能力較強(qiáng)，因此亞漂對(duì)前處理要求不高，甚至織物不經(jīng)過退漿即可漂白，工藝路線較短，對(duì)合纖織物特別合適。但不經(jīng)過退漿煮練直接亞漂的織物，一般吸水性較差，在漂液中加入適量非離子表面活性劑，可提高織物吸水性能。亞漂后再經(jīng)過一次氧漂，對(duì)織物的白度及吸水性均有提高。若織物在先行退漿、煮練后再進(jìn)行亞漂，就可適當(dāng)降低亞氯酸鈉用量，但工藝流程較長(zhǎng)。
亞漂是在酸性浴中進(jìn)行漂白，酸性強(qiáng)弱對(duì)亞氯酸的分解率有較大影響，直接加強(qiáng)酸調(diào)節(jié)pH值是不合適的，一般常利用加入活化劑來(lái)控制pH值，常用活化劑有：釋酸劑如無(wú)機(jī)銨鹽；能在漂白過程中被氧化成酸的物質(zhì)如甲醛及其衍生物六次甲基四銨；水解后形成酸的酯類如酒石酸二乙酯等；也可用弱酸如醋酸、蟻酸。另外，加入某些緩沖劑如焦磷酸鹽，可以增加亞漂液的穩(wěn)定性，避免低pH值時(shí)有二氧化氯逸出。
亞漂常用工藝與氧漂類似，可以用平幅連續(xù)軋蒸法，也可以根據(jù)設(shè)備情況采用冷漂工藝。亞漂連續(xù)軋蒸法工藝流程如下：
軋漂液→汽蒸→水洗→去氯→水洗。
滌棉混紡漂白織物漂白液含亞氯酸納12～25g/L、硫酸銨（活化劑）5～10g/L、平平加Ｏ5～10g/L，室溫時(shí)軋漂白液，100～102℃汽蒸l～1.5h，水洗后在亞硫酸氫鈉（1.5～2g/L）及碳酸鈉（1.5～2g/L）溶液中浸軋，堆置后充分水洗。
5．開幅軋水烘燥織物練漂后，平幅織物在軋烘機(jī)上烘燥，提供給后續(xù)工序如絲光、染色、印花使用。對(duì)繩狀加工的織物還需開幅，展開成平幅狀，經(jīng)軋烘后成為合適的半制品。
（1）開幅開幅時(shí)繩狀織物從堆布池中引出，經(jīng)過導(dǎo)布圈入機(jī)，首先受到打手作用，打手由兩根稍呈弧形的銅管組成，它與織物行進(jìn)方向成反向高速回轉(zhuǎn)。打手通常有兩個(gè)，繩狀織物在打手作用下展開成平幅，打手和導(dǎo)布圈距離應(yīng)不少于6m，距離過短，繩狀織物不易展開，距離過長(zhǎng)，織物因本身重量下垂會(huì)使織物的伸長(zhǎng)增大。（2）軋水織物練漂水洗后，織物上含水分較多，在烘燥前應(yīng)盡可能軋去水分，以提高烘燥機(jī)效率，節(jié)省蒸汽。軋水機(jī)常用立式軋車，這類軋車有二輥及三輥兩種，根據(jù)軋水要求配備。軋輥由鐵或鋼制的硬軋輥及軟橡膠、紙粕等制的軟輥組成。軋水時(shí)應(yīng)控制軋液均勻及軋余率，重型軋車軋余率為60%以下，一般軋車軋余率為75%以下。
（3）烘燥常用的烘筒烘燥機(jī)以2～3柱立式烘筒烘燥機(jī)應(yīng)用最廣，每柱烘筒數(shù)為8～10個(gè)。烘燥時(shí)織物pH值應(yīng)接近中性，避免織物烘燥時(shí)發(fā)脆，否則應(yīng)重新水洗后再烘燥。
以上所述是沿用多年的前處理工藝，當(dāng)前國(guó)內(nèi)外前處理工藝是朝高效、高速、短流程方向發(fā)展。我國(guó)目前多將退、煮、漂三步法改為退煮一浴或煮漂一浴二步法。也有使用高效助劑將退、煮、漂合并為一浴一步法，在滌棉混紡織物上已獲成功，純棉織物一浴一步法也有進(jìn)展。退、煮、漂一浴一步法大大縮短了工藝流程，減少了單元機(jī)臺(tái)數(shù)，少占廠房面積，還可以節(jié)約能源，提高了勞動(dòng)生產(chǎn)效率，從而降低了前處理成本，是一項(xiàng)值得重視和深入研究的新工藝。
6．絲光棉纖維用濃燒堿溶液浸透后，可以觀察到棉纖維不可逆的劇烈溶脹，纖維橫斷面由扁平腰子形轉(zhuǎn)變?yōu)閳A形，胞腔也發(fā)生收縮，縱向的天然扭曲消失，長(zhǎng)度縮短。如果在對(duì)纖維施加張力時(shí)浸濃堿，不使纖維收縮，此時(shí)纖維表面皺紋消失，成為十分光滑的圓柱體，對(duì)光線有規(guī)則地反射而呈現(xiàn)出光澤。若在張力持續(xù)存在時(shí)水洗去除纖維上堿液，就可以基本上把棉纖維溶脹時(shí)的形態(tài)保留下來(lái)，成為不可逆的溶脹，此時(shí)獲得的光澤較耐久。由于燒堿能進(jìn)入棉纖維內(nèi)部，使部分晶區(qū)轉(zhuǎn)變?yōu)闊o(wú)定形區(qū)，去堿、水洗后這種狀況也基本保留下來(lái)，棉纖維的吸附性能也因此大為增加。
棉織物用濃堿浸漬時(shí)，因所受張力不同而有兩種狀況，一是在經(jīng)緯向都施加張力條件下浸軋堿液，經(jīng)沖洗去堿后，織物不再收縮，可使織物獲得如絲織物般的光澤，稱為絲光處理，一般含有棉纖維的織物大都經(jīng)過絲光處理；另一種是織物在無(wú)張力條件下浸漬濃燒堿液，然后織物以松弛狀態(tài)堆置，任其自由收縮，可使織物變得緊密、富有彈性，稱做堿縮，多用于棉針織物汗布的加工。
棉及其混紡織物經(jīng)過絲光處理后，棉纖維發(fā)生了超分子結(jié)構(gòu)和形態(tài)結(jié)構(gòu)上的變化，除了光澤改善外，而且增加了化學(xué)活潑性，對(duì)染料吸收能力增加，織物尺寸也較穩(wěn)定，強(qiáng)力、延伸性等都有所增加。
棉混紡織物中除棉纖維外，燒堿對(duì)滌綸、維綸等都不產(chǎn)生絲光作用，而且這些纖維對(duì)濃燒堿液都較敏感，因而在棉型織物絲光時(shí)，應(yīng)適當(dāng)調(diào)整工藝條件，使滌綸、維綸等不致受到損傷。棉布絲光多安排為前處理的最后工序，即在退漿、煮練、漂白之后進(jìn)行，這樣絲光效果較好，但易受堿液不凈的影響，織物白度稍差，對(duì)于漂白絲光織物可在絲光前后各漂白一次，或先絲光后漂白。對(duì)于一些染色時(shí)上染較快，容易造成染色不勻的品種，也可用先染色后絲光工藝。
除了燒堿可用作絲光劑外，有些化學(xué)藥品如濃硫酸、濃氯化鋅溶液、鋅酸鈉溶液等也可以使棉纖維溶脹，從而得到類似用燒堿絲光的效果，但都難以達(dá)到用燒堿絲光的程度，實(shí)際生產(chǎn)也有困難，這些化學(xué)藥劑也不如燒堿價(jià)格低廉，來(lái)源廣，除了偶爾有應(yīng)用如濃硫酸的酸絲光外，缺乏實(shí)際使用價(jià)值。值得一提的是液態(tài)氨用于棉織品的處理，具有一定的特點(diǎn)，處理后織物的強(qiáng)度、耐磨性、防皺性、彈性、手感等物理機(jī)械性能都有明顯提高。液氨處理要求專用設(shè)備，投資大，廢氨回收也較困難，要在工業(yè)上廣泛使用，還需進(jìn)一步努力。
（1）絲光設(shè)備與工藝絲光機(jī)有布鋏絲光機(jī)、直輥絲光機(jī)和彎輥絲光機(jī)等幾種型式。以布鋏絲光機(jī)的使用最為普遍。
①布鋏絲光機(jī)見：見圖1-7。圖1－7布鋏絲光機(jī)
1—透風(fēng)裝置2、3—燒堿溶液平幅浸軋機(jī)4—繃布輥
5—布鋏鏈拉幅淋吸去堿裝置6—去堿蒸箱7—平洗機(jī)
布鋏絲光機(jī)擴(kuò)幅能力強(qiáng)，對(duì)降低織物緯向縮水率，提高織物光澤都有較好效果，布鋏絲光機(jī)有單層及雙層兩種，以單層布鋏絲光機(jī)使用較廣。這兩種布鋏絲光機(jī)都由下列幾個(gè)部分組成：
平幅進(jìn)布裝置→頭道浸軋機(jī)→繃布輥筒→二道浸軋機(jī)→布鋏擴(kuò)幅裝置→沖洗吸堿裝置→去堿蒸箱→平洗機(jī)→(烘筒烘燥機(jī))→出布。
浸軋機(jī)槽內(nèi)裝有多只小導(dǎo)輥，織物反復(fù)上下穿過以增加浸堿時(shí)間，一般達(dá)2Os。第二臺(tái)浸軋機(jī)壓力要大些。軋余率小于65%，以減少織物帶堿量，便于沖洗去堿。
浸軋槽中堿液濃度控制在180～280g/L，由于棉纖維能吸附燒堿，使槽內(nèi)燒堿濃度下降，因此需要隨時(shí)補(bǔ)充濃堿液，以維持槽內(nèi)堿液濃度。補(bǔ)充堿液濃度為300～350g/L。繃布輥筒是空心的，直徑500mm，共約十余個(gè)，上下交替排列可以轉(zhuǎn)動(dòng)。織物出第一道軋槽后便繞經(jīng)繃布輥筒，輥筒面略呈弧形，織物沿繃布輥筒的包角面盡可能大些，第一道軋車線速度略大于第二道軋車線速度，用這種方法控制織物張力，以防止浸堿后的收縮。織物從頭道浸軋機(jī)進(jìn)到二道浸軋機(jī)出，約歷時(shí)30～40s。
為了使織物具有穩(wěn)定的幅寬和提高產(chǎn)品光澤，必須將帶有濃堿的織物緯向拉伸至規(guī)定寬度，同時(shí)用70～80℃熱稀堿液淋洗，至織物帶堿量降低至規(guī)定值后才放松緯向張力，在布鋏絲光機(jī)上是通過布鋏鏈伸幅裝置來(lái)完成這個(gè)過程的。淋洗從布鋏長(zhǎng)度1/3處開始，沖淋器下方配備有帶真空泵的吸堿器，可使稀堿液穿透過織物去除。從織物進(jìn)入頭道軋堿槽開始引到第一個(gè)沖吸器，織物整個(gè)帶濃堿時(shí)間約50～60s。沖淋液流動(dòng)方向與織物進(jìn)行方向相反，稀堿濃度逐漸增加，最后由泵送至堿液回收站蒸濃再供使用。
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