三、認真抓好各環節技術組織措施，才能達到減少色差的目的: 染色的邊色和LOT色，并非只有染色過程才會產生的。邊色和LOT色的控制，除涉及企業的管理和原材料外，還有工藝、技術、設備、操作及其控制方法等。整個過程錯綜復雜，任何一個環節的失誤，都會“觸一發而動全身”，而造成色差。
1、前處理是控制色差的基礎: 染色出現邊色和LOT色，多數人把注意力集中在染色工序里檢查原因。而忽視前處理這個產生色差的基礎。這個片面的傾向，顯然是錯誤的。可以說:前處理毛效、白度的一致，對色差的產生有著舉足輕重的作用。因此，要達到控制減少色差的目的，就必須花力氣先抓好前處理這個基礎工作。
①退漿凈煮煉透: 許多企業由于設備的局限或是計劃及成本因素，往往把退漿煮煉合二為一。但是這種退煮工藝，對于一些含漿率較高的產品（如燈芯絨，巴基斯坦及印度的坯布），其煮漂后毛效十分不穩定。經過摸索，我們認為: 純棉織物的前處理不能忽視退漿的重要性。退漿凈才能煮透，而只有退漿凈才可以給前處理一個穩定的先決條件。實踐中，我們認為: 縫頭→退漿→燒毛→煮漂是最理想的工藝設計，染色產品毛效一般要求8cm以上，左中右及前后的毛效波動要控制2cm以內。
②軋車軋液率一致: 前處理軋車的軋液率，是否保持前后及左中右軋液一致是印染廠容易忽視的問題。尤其是煮漂和絲光軋液的軋車，如軋液率不穩定，必然會引起染色色差產生。因此，要把前處理重點軋車的維護保養提升到染色軋車水平去處理。每周休息天， 設備部都要重點去檢修，每周的頭班，技術人員都要測定軋車左中右的軋液率，符合要求才能投入生產。
③印染生產中，難以避免突發機電故障，這對容布量較大（600-800M）的連續性退煮漂機臺影響較大。發生此類問題，煮漂停放時間超過規定時，各廠應根據實際制定嚴謹的返工措施，并把返工的數量，箱號準確無誤通知染色主管，以便染色時分別試樣投產，可避免色差的產生。
④堅持前處理質量檢查和明確移交標準。 前處理半制品的外觀質量檢查是較簡單的。內在質量檢查如毛效、PH值、含漿率的檢查也非難事。本文前面已提及"下 機質量標準化"必須持之以恒、認真落實。但是上述的檢查仍不能滿足染色色差的實際要求。我們的做法是: 在染色前一個工序，每箱布取樣 1米，并連接縫頭，送染色主管檢查并搭染相同或接近的顏色去鑒定。如染出的頭子布每段深、淺光色及左、中、右一致，即為合格品，相反為不合格品。前處理要采取措施修正，如出現試樣有邊色，可把染前白布樣轉90度車縫，以緯向調作經向，再染一次。這樣，可求證是染色還是前處理產生的邊色。
⑤保持工藝、設備路線的穩定性: 生產計劃調度，絕對要服從工藝技術的需要，即一個批次或同色翻單再生產的品種，必須在同一工藝、同一設備上施工。如確需要調整機臺生產，必須事先征得技術部門的同意后執行，不得先斬后奏或斬了也不奏的現象出現。 另外: 目前寬幅染色產品 (60-63"坯布)越來越多，而較多的印染廠由于設備的局限，被迫一機多用，即同一機臺生產寬幅和窄幅產品。這種情況如何減少色差? 我們的做法是以技術為主導，要求計劃編排把寬幅產品集中投產，生產前并要設備部門更換前處理重要部位的軋車，同時在軋染機前多配一臺均勻軋車，專門生產寬幅產品。這樣邊色的控制較為理想。當然寬幅產品能做到專機專用就最理想了。
⑥磨毛產品的色差控制: 隨著服裝市場的需要，磨毛后加工的產品越來越多，目前，除了純棉織物外，還發展到彈力斜，彈力府，尼龍棉交織的磨毛。由于磨毛的毛度前后和兩邊不一·也就易造成染色的邊色和LOT色。為了保證磨毛下機品質的一致，磨毛時必須嚴格控制布的干濕度，磨毛的壓力、張力、速度的一致。長時間的生產，磨毛砂紙因生產數量越大，損耗增大。因而磨毛時壓力也要適當地調整才能保證毛度的前后長短一致。檢查磨毛左中右長短是否一致，除手摸目測外，最好的辦法還是抽樣染色去檢查鑒定磨毛的邊色。另外因磨毛前大多教都要上柔軟劑，所以，入染前最好再復煮漂一次，這樣可去除表面花毛和柔軟劑，使染色色光保持前、后一致。
2、染色工序是控制色差的中心: 色差，顧名思義是顏色的差異。印染產品也只有通過染色才會暴露出色差的問題，可以講: 染色工序是產生色差的基地，也是控制色差的中心。因此要集中力量堅持認真細致的作風，采用科學合理的方法去守好基地，控制好這個中心。
①備料: 一個顏色，無論批量大小，首先要求是同一批次、色光、濃度相同的染料。否則染色時要重新調整配方，試樣后再投產。
②稱料: 由于稱料的差錯造成批內色差，是印染廠最不值得去犯的低級錯誤，可靠的方法是: 分色稱料、專人復核，并按照染料份量的大小嚴格執行衡器使用的規定。以達到堆確無誤。
③開料: 開料桶容量每個最好在800-l000升，每臺軋染機配套三個（活注焙固法每桶只能開300-500升），如采用活性汽固法及士林干還原法、硫化及涂料染色時，遇上批量大的顏色，可開齊2-3桶染液連通同時使用，這樣可減少因染料或操作的誤差而造成的色差。另外，每桶染液開好后，可用濾紙抽查，分析其擴散度及色光深淺的變化，作為對染料染前的最后把關。
④試樣: 軋染試樣的樣布一般控制每次20米左右，這樣可達到既準確又不浪費的效果。試樣的工藝技術條件（包括壓力、車速、溫度、濃度）必須與正常生產相同。這樣試樣準，色差才會減少。試樣時，除調方對色外，還應與左中右色差的調校一并進行到理想水平，這樣正式投產時就能達到對色準、邊色好的目的。
⑤預烘: 無論是紅外線預烘還是橫導輥預烘箱，織物表面的受熱溫度要保持勻衡一致，否則染料會隨水份的泳移造成色差。尤其預烘箱的風力是否分布平均，要訂出制度加強檢查，以防出錯。另外，有條件的企業可在預烘下機安裝在線測濕儀，檢查織物預烘下機的干濕度是否一致，以防止因干濕不勻造成的前后色差。
⑥蒸箱: 還原汽蒸箱的速度、溫度、濃度需前后一致。特別是活性汽固液和士林還原液都離不開的燒堿，實踐證明，色光對汽固或還原液中燒鹼濃度十分敏感。為了減少燒堿濃度誤差帶來的影響，可把每色所需燒堿用量一次備好，并以滴定準確后使用。蒸箱溫度、壓力的控制，可規定控制進入蒸箱蒸汽的壓力和溫度表監控。另外可在蒸箱壁上裝上蒸箱壓力U型管，并對U型管的高低（即對蒸箱內壓力高低）有個規定的控制點，由于U型管反應比溫度表，壓力表的反應更快捷靈敏，所以蒸箱內的溫度、壓力以U型管控制就更準確，前后色光就更為一致。
⑦監控: 隨著科技的不斷發展，對邊色和LOT色的監控儀器亦日益發展。例如:均勻軋車配上電腦，對其左中右軋液率的自動調控以及在線色差的測定和手提測色儀，溫度自控、PH值自動控制等。有條件的企業，逐步添置一些先進實用的科技儀器，無疑對減少色差有極大幫助。目前，大多數企業的染色仍然要依靠員工的嚴格把關，認真檢查去控制。每箱布要剪樣對樣最少三次，檢查前后色差的變化。染色下機都要剪布條（一般應有20cm闊），再用縫紉機把左中右連接在一起檢查邊色。發現問題及時采取措施解決。
⑧后整: 印染織物的后整理，會受后整理助劑的影響而產生色差。這一點必須引起重視和防止。具體可采取如下措施；軋染試樣時，要根據該品種的后整要求，如柔軟、上漿、防水、防污、涂層、樹脂等，剪樣對色前，按后整要求進行整理后才去對色。這樣可避免軋染下機對色準，后整下機色光變化的弊病。因此后整助劑的選用、配方、應由軋染主管制定。染后整理下機產品也需要剪樣對色（色樣由染色主管提供），并每箱布檢查左中右色差的變化，以達到防微杜漸的目的。
⑨成檢: 目前，我廠成品檢驗的操作程序為: 驗卷→分色→包裝。驗卷主要是檢查布面外觀疵點，分清A、B布。每卷規定剪前兩條lOcm左右的布樣（一條交客戶，一條留廠備查）。分色要指定專人負責，主要根據布條色樣分清LOT色和檢查邊色。合格品方可放行。 包裝要根據分色后的LOT色分別包裝堆放，要有中英文的彩色標簽顯著分清，有利制衣廠分色裁剪。 以上是筆者對控制和減少染色色差的膚淺體會，故作"淺談"而已。
<<上一頁[1][2]
相關信息 
推薦企業 推薦企業
推薦企業
您所在的位置：
