1.兩須條捻度和合股捻度[6-7]
圖2—6中,Emmanuel等通過對(duì)兩根橡膠單絲進(jìn)行動(dòng)態(tài)加捻,考察了匯聚點(diǎn)以上的須條實(shí)測(cè)捻度值(Ts)與合股捻度(Tp)的關(guān)系,并與理論預(yù)測(cè)曲線作比較。

需提示的是,該實(shí)驗(yàn)中,由于橡膠絲的延伸性和壓縮性,紗線張力對(duì)須條捻度有一定的影響,進(jìn)而影響其螺旋線半徑。
圖2—7所示為以68 tex復(fù)絲紗為原料在實(shí)驗(yàn)室加捻?xiàng)l件下得到的Ts與TP的實(shí)測(cè)關(guān)系;及其由公式(2—5)推導(dǎo)的理論曲線(實(shí)線)。圖中的實(shí)驗(yàn)結(jié)果分別在兩種差異較大的紗線張力(0.1 N和1.5N)下獲得,說明須條捻度Ts與紗線張力無關(guān)。
紡紗過程中,兩須條的捻度變化是由于匯聚點(diǎn)位置、須條粗細(xì)和合股捻度的隨機(jī)變化而產(chǎn)生的。
2.紡紗工藝參數(shù)對(duì)紗線性質(zhì)的影響
Plate等研究了許多工藝參數(shù)對(duì)雙須條紗線性質(zhì)的影響。
1)須條間距的影響
須條間距是雙須條紡紗中最重要的工藝參數(shù)。隨著須條間距增加,匯聚點(diǎn)上方的須條長度增加,須條上的總捻度隨之增加。但是,一旦匯聚點(diǎn)與前羅拉之間的距離足夠遠(yuǎn),而允許纖維頭端從須條中抽出時(shí),可以預(yù)見,隨著須條間距的進(jìn)一步增加,以這種方式被纏繞的纖維數(shù)量再不會(huì)有很大增加。
表2—1中,分別給出了雙須條紗35×2 tex、60×2 tex和90×2 tex的性質(zhì)及其須條間距之間的關(guān)系,紗線原料均為純羊毛,公制捻系數(shù)為120。作為比較,表中也包括了由相同粗紗紡制的傳統(tǒng)雙股紗(單紗捻系數(shù)為90,雙股捻系數(shù)為120)。

從表2—1可知,須條間距為14 mm時(shí),毛羽數(shù)顯著減少;間距為20 mm時(shí),毛羽并沒有進(jìn)一步減少。須條間距為8 mm時(shí),可生成的須條捻度較少,毛羽開始減少。
紗線的耐磨性隨著須條間距的增加,幾乎呈線性增加。須條間距為14mm時(shí),成紗耐磨性幾乎是間距為零時(shí)的兩倍。這表明須條捻度對(duì)耐磨性有一定貢獻(xiàn)。隨著須條間距的增加,成紗強(qiáng)度和伸長能力也略有增加。
采用14mm須條間距制成的賽絡(luò)紗與傳統(tǒng)雙
2)前區(qū)集合器的影響
在傳統(tǒng)的紡紗方法中,前區(qū)集合器將纖維凝聚,使得纖維更容易被轉(zhuǎn)動(dòng)的須條捕獲,因此減少表面毛羽。但是,在雙須條紡紗中,上述行為可能減少由類似紗線成形模式捕獲的纖維數(shù)量。表2—2列出了采用和不采用前區(qū)集合器條件下絡(luò)筒前后的紗線毛羽數(shù)(線密度60×2tex,須條間距14 mm,采用兩種捻系數(shù))。

這些結(jié)果表明,前區(qū)加裝集合器,使成紗毛羽數(shù)有所減少,但這種改善通常在絡(luò)筒過程中喪失。集合器對(duì)紗線強(qiáng)度、伸長率或耐磨性無影響。
3)匯聚導(dǎo)紗器的影響
對(duì)于匯聚導(dǎo)紗器安裝在須條自然匯集點(diǎn)上方的情況,在絡(luò)筒前進(jìn)行測(cè)試,通常可觀察到成紗毛羽數(shù)有所減少,但成紗耐磨性和強(qiáng)度無變化,如表2—3所示。
紗線的耐磨性隨著須條間距的增加,幾乎呈線性增加。須條間距為14mm時(shí),成紗耐磨性幾乎是間距為零時(shí)的兩倍。這表明須條捻度對(duì)耐磨性有一定貢獻(xiàn)。隨著須條間距的增加,成紗強(qiáng)度和伸長能力也略有增加。
采用14mm須條間距制成的賽絡(luò)紗與傳統(tǒng)雙股紗進(jìn)行比較,結(jié)果表明雙股紗具有更好的耐磨性能,但毛羽較多。紗線的耐磨性和毛羽是決定織造性能的重要指標(biāo),賽絡(luò)紗與雙股紗的織造性能相似。
2)前區(qū)集合器的影響
在傳統(tǒng)的紡紗方法中,前區(qū)集合器將纖維凝聚,使得纖維更容易被轉(zhuǎn)動(dòng)的須條捕獲,因此減少表面毛羽。但是,在雙須條紡紗中,上述行為可能減少由類似紗線成形模式捕獲的纖維數(shù)量。表2—2列出了采用和不采用前區(qū)集合器條件下絡(luò)筒前后的紗線毛羽數(shù)(線密度60×2tex,須條間距14 mm,采用兩種捻系數(shù))。


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