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劉躍霞，趙成偉，宋杰民，李春光
(華紡股份股份有限公司技術中心，山東濱州256617)

棉織物傳統的高堿前處理工藝，由于堿劑用量和煮練工作液用量大，不但造成蒸汽能耗高，用水量大，污水COD值高，還容易造成織物失重及堿斑、折子、風干印、防染斑、手感發硬和上染率低等諸多問題。采用低溫煮練助劑處理，助劑用量少、能耗低、煮練總時間短、易清洗．節約了大量水資源，污水COD值低，使污水處理成本下降，練漂后半成品毛效高、白度好、失重低、手感柔軟，染色織物上染率高，更杜絕了氧漂破洞。
l 試驗
1．1材料
織物 160 cm 14．6 tex×14．6 tex 524根／10 cm×394根／10 cm平紋棉織物
160 cm 14．6 tex×14．6 tex 563根／10 cm×441根／10 cm斜紋棉織物
145／147 cm 18．2 tex×18．2 tex+4．4 tex 748根／10 cm×315根／10 cm 4／1棉直貢織物
助劑燒堿、煮練劑880、滲透劑TA-1、過硫酸銨、分散螯合劑、去蠟劑w-R、亞硫酸鈉、雙氧水、穩定劑P、水玻璃、低溫練漂劑．QR2012、QR2010、QR2010A、QR2020、高溫滲透劑QR-750C(上海祺瑞化工)。
1．2測試
斷裂強力參照ASTM D 5034--1995((紡織品斷裂及延伸性測試》；
撕破強力參照ASTM D 1424--1996((紡織品沖擊擺錘法測定織物的撕破強力》；
干／濕摩擦牢度參照AATCC 8q00l《耐摩擦色牢度》；
原變／白沾牢度參照AATCC 6l一2()03《耐洗色牢度》；
白度在Datacolor測色儀上測定；
毛效取5 cm×20 cm布條釘在毛效架子上，布的一端垂直浸入水中l cm，水沿著布條方向向上爬升，30 min后，取水位上升高度的最低值。
1．3傳統前處理煮練工藝
1．3．1 工藝流程
翻縫燒

毛→浸軋堿工作液→打卷(5～6 h)→四格水洗→浸軋煮練工作液→汽蒸(98℃×35 min)→平洗槽熱水洗四格→冷水洗一格→浸軋氧漂工作液→汽蒸(98℃×20 min)→熱水洗三格→冷水洗一格→烘干落布
@=================@###page###@=================@1．3．2工藝條件分析
(1)打卷
工藝處方／(g／L)
NaOH 35—40
煮練劑880 6
滲透齊4 TA-l 2
過硫酸銨 0．6
分散螯合劑 2
車速／(m／min) 50
化料溫度／℃ 75—80
軋料溫度／℃ 60—65
打卷過程中注意預防起折子，打卷后塑料布緊密包裹轉動5～6 h。
(2)煮練工藝
工藝處方／(g／L)
NaOH 55—60
煮練劑880 12～14
去蠟劑w-R 3
分散螯合劑 4
亞硫酸鈉 4
蒸箱溫度／℃ 98～100
汽蒸時間／min 35
純棉高支高密織物在如此高的堿濃度及溫度處理下，易造成失重及折子、履帶印、堿斑、手感發硬等問題，嚴重影響成品質量。
(3)氧漂工藝
工藝處方／(g／L)
NaOH 8～10
雙氧水 5～6
煮練劑880 6—8
穩定劑P 8
水玻璃 5
過硫酸銨 1
分散螯合劑 5
蒸箱溫度／℃ 98～100
汽蒸時間／min 20
2．4低溫練漂工藝
2。4．1 工藝流程
翻縫燒毛→浸軋低溫練漂劑QR2010A工作液→打卷→堆置(2 h)→熱水洗二格→冷水洗一格→浸軋退煮漂工作液→汽蒸(60一65℃×40 min)→熱水洗五格→冷水洗一格→烘干
2．4．2工藝條件分析
(1)打卷
低溫練漂劑QR2010A 1．5 g／L，多浸一軋，工作液溫度60一70℃，帶液率80％～100％；打卷后用塑料布緊密包裹堆置2 h。
與傳統工藝相比，助劑用量大幅度降低，堆置時間僅為傳統工藝的三分之一，不僅提高了生產效率，還降低了污水處理量，改善了

織物的易水洗性。
(2)煮漂一浴法
@=================@###page###@=================@ 工藝處7y／(g／L)
低溫練漂劑QR2012 25
低溫練漂劑QR2010 12
高溫滲透劑QR750C 2
低溫練漂劑QR2020 0．2
雙氧水 14～16
蒸箱溫度／℃ 60一65
汽蒸時間／min 40
低溫汽蒸使貢緞織物幅寬收縮趨緩，解決了傳統前處理高溫汽蒸時，由于纖維劇烈溶脹而導致卷邊、起折子及履帶印等問題。
四種助劑提供了使雙氧水的活化反應達到最佳狀態的作用環境，解決了雙氧水低于85℃不反應的問題。由于無堿液存在，所以雙氧水不會對纖維造成潛在損傷而產生氧漂破洞。提高雙氧水濃度，可增加織物白度，有利于淺色品種及鮮亮顏色的染色加工。
2．4．3化料注意事項
(1)化料缸中預加冷水300 L，同時開動攪拌機，將低溫練漂劑QR-2012緩慢加入水中，溶解均勻后再加入其它助劑。
(2)低溫練漂劑QR2010和高溫滲透劑QR750C預先用冷水稀釋均勻后，再加人化料缸中充分攪拌。
(3)低溫練漂劑QR2020、雙氧水應在開車前加人，但不能早加。先加雙氧水，再加人預先用35～40℃溫水溶解的QR2020，補充水到規定液位，攪拌均勻，備用。
2．5大車生產注意事項
(1)按照軋料槽前后軋輥的軋余率差，計算織物帶液量，以此確定高位槽化料的助劑量，防止因從高位槽流向低位槽的助劑量與織物帶液量不平衡，而影響軋料槽液位的穩定及產品質量。
(2)高位槽化料后，必須檢驗工作液中雙氧水的含量是否符合工藝設計要求，pH值是否控制在lO．5—1l，否則重新校正。高位槽溶液調節好后停止攪拌，防止雙氧水在高速攪拌下無效分解。
(3)開車前，高位槽放料至軋料槽后，必須用水稀釋，確認雙氧水含量為14一16g/L，pH值為1O．5一ll。
(4)正常開車后。坯布進入軋料槽。立即

校正高位槽的轉子流量計，控制一定的流量，使軋料槽內的雙氧水含量控制在14～16 g／L，并定時檢測。
(5)蒸箱溫度98一100℃，汽蒸60 min，蒸箱出口液封水溫不得低于85℃，第一、二格水洗槽水溫95℃以上，用流動水充分水洗，然后逐格降溫，流動水水洗。
(6)水洗槽增加一格酸洗槽，控制pH值4．5～5，調節布面pH值為中陛，并中和過量堿劑，以降低污水COD值。
3結果與討論
3．1兩種工藝半成品的物理指標對比
取傳統和低溫練漂前處理半成品，測試物理指標，見表1。
表1兩種工藝的半成品物理指標對比

由表1可知，低溫練漂工藝大大降低了對纖維的損傷，其前處理半成品強力均高于傳統前處理工藝處理的半成品，尤其是斷裂強力。可見，低溫練漂工藝充分利用了有效分解的雙氧水，半成品的白度提高了5％一10％，有利于淺色和鮮艷顏色織物的染整加工。雖然低溫練漂后退漿級別有所下降，但卻不影響染料在纖維內部的擴散及其它染色工序的進行，其毛效比傳統工藝提高了近10％。
@=================@###page###@=================@3．2兩種工藝半成品的染色效果對比
取兩種退漿工藝處理的半成品，在同一條件下進行絲光整理，并在化驗室仿染小樣，然后測試色牢度和表觀深度、色相，見表2。
小樣工藝流程 浸軋染液→烘干→浸軋汽蒸固色液→汽蒸(100℃×60 S)→水洗→皂洗→水洗→烘干
活性染料染色(藍色、咖啡、深藍)工藝／(g／L)
活性染料 x
尿素 30
勻染劑 2
防泳移劑 lO
汽蒸固色液處方／(g／L)
食鹽 200
純堿 20
燒堿 3
還原染料染色(綠色、藍綠色、卡其色)工藝／(g／L)
還原染料 x
防泳移劑 10
還原液汽蒸工藝處方／(g/L)
保險粉 30
燒堿(100％) 30
表2兩種工藝半成品染色指標對比

注：白沾級別括號內的“均”，表示6種纖維(羊毛、醋纖、尼龍、滌綸、腈綸、棉)的白

布沾色牢度一樣。
由表2知，低溫練漂工藝與傳統前處理工藝的半成品，染色后色牢度基本相當，前者某些顏色的色牢度稍高，例如活性染料染咖啡色的原樣變色牢度高了0．5級，還原染料染藍綠色的沾色牢度高了0．5級。低溫練漂工藝提高了織物的毛效，有利于染料的吸附和擴散，使得色量提高。采用同一工藝染色，低溫練漂工藝的半成品染色深度較傳統練漂工藝的半成品高5％~10％，而色相基本一致。
4結語
(1)低溫練漂工藝消除了高溫下高支高密織物容易形成履帶印的可能性，避免了堿斑的生成和對纖維的損傷，最大限度地保持了織物的強力，同時增加了織物的毛效，有利于染料得色量提升，實現特深色品種的染整加工。
(2)低溫練漂助劑有利于雙氧水有效分解，提高了織物的白度，有利于淺色和鮮艷顏色品種的染整加工，并避免因強堿液存在而導致的氧漂破洞。
(3)低溫練漂工藝縮短了前處理加工時間，提高了生產效率，并減少了對設備的投資。