近年來我國印染工業發展很快，產能增加，品種繁多，質量提高。據中國紡織行業協會統計中心的統計數據，2008年1— 11月規模以上企業印染布產量達到448.28億m，同比增長4.13%，其中染色布在整個印染布的產量中占60%以上，一般售價 也比漂白布和印花布高。出口純棉染色布每米平均單價比純棉印花布高0.52美元，出口棉混紡染色布每米平均單價比棉混紡 印花布高0.63美元。然而產品的質量要求也高，如在服裝裁剪中要求染色布色差不能超過半級，甚至要求不能有絲毫色差。 此外，當今各種新型合成纖維和再生纖維的混紡、交織、交并品種繁多，也向染色工序提出新的工藝技術要求，大大增加了生 產難度。
在染色工業快速發展的同時，資源和環境壓力也日益突出，主要表現在水耗和能耗大、廢水排量高。染色廢水中含有染 料、助劑、酸、堿、無機鹽等，由于有機污染物含量高、色度深、酸（堿）性強、水質變化大等問題，很難處理。因此，在確保染色質量的前提下，要大力推廣節能減排的新型染色工藝及設備。
節能減排型染色工藝是采用新型清潔染色工藝或對傳統染色工藝進行技術改造，從而達到節約水、電、汽、化學品以及減少對環境污染的目的。近年來備受關注的工藝有活性染料冷軋堆染色、活性染料濕短蒸染色、分散染料微膠囊染色、涂料染色、天然色素染色、超臨界二氧化碳染色等等。
1.活性染料冷軋堆染色
冷軋堆染色工藝具有節能、高固色率、污水排放量少等特點。據報道，歐洲有1/3的活性染料染色是采用冷軋堆染色工藝加工。近年我國能源成本增加以及染料品質改進、新品種面市，印染廠采用冷軋堆染色工藝技術也越來越多。 不過冷軋堆工藝技術要求使用者具有一定的管理和技術水平。其主要特點是：
（1）染液中同時有一定比例的染料和堿 劑，在室溫條件下經過長時間的堆置，使染料在布面上吸附、擴散和固著3個階段同時緩慢進行，可以提高染料固色 率達90%以上，節約染料約10%～20%；（2）與連續染色 的軋、烘、軋、蒸工藝技術相比，可節省水、電、汽等資源在20%左右；（3）染液中電解質用量少，染料利用率高，環境 污染少；（4）由于作用時間長，染料對織物的滲透優良，可大 大改善染色織物纖維的“環染”現象，特別是燈芯絨織物可以改善露底現象；（5）冷軋堆染色工藝技術適應面廣，可廣 泛適用于各種厚、薄型織物，也可用于毛巾或針織物等的染色。很多印染廠應用活性染料冷軋堆染色工藝技術已取得了很好的經驗。
冷軋堆染色法有長時間堆放法（一浴軋堆法）和短時 間堆放法（簡稱KKV法）兩類，以短時間堆放法應用最廣。 具體做法是將染液與堿劑分別配置，浸軋時染液與堿劑按 比例在料缸內混勻后注入軋槽進行軋染；也可將染液與堿劑 以計量泵按比例注入軋槽進行軋染。這種方法既保證了染 液的穩定性，又有適量的堿劑進行固著，因此堆置2～3 h 即能達到固著牢度，而延長堆置時間只會加大滲透度，不會 影響色光。為使滲透、牢度和染料利用率都高，故大多采用 堆置12～24 h。
一般工藝流程為坯布退煮漂→浸軋染液→打卷堆置→水洗皂煮→水洗烘干。該工藝中的堿劑可使用硅酸鈉 （50 mL/L）＋38°Bé燒堿（20～35 mL/L）或38°Bé燒堿 （10～20 mL/L）＋鹽（38 g/L），溫度為20～25℃。 在冷軋堆染色工藝中，目前接頭印是影響產品質量的 主要疵點，因此要使用二線或三線包縫機接頭。染液一定用 軟水，洗水也最好用軟水，因為硅酸鈉與硬水中的鈣鎂離子 反應形成不溶物，易造成手感不良及浮色沾污。若水質不好 可使用助劑進行軟化。
2.活性染料濕短蒸染色和無鹽軋蒸連續染色
活性染料濕蒸短流程軋染工藝源于20世紀80年代初 由德國Hoechs（t赫斯特）公司和Brueckner（布魯克納）公司 聯合研制的Eco–Steam工藝（經濟汽蒸法），但那時還沒有 推出生產樣機。直到1995年德國Monforts（門富士）公司和Zeneca（捷利康）公司聯合開發了Econtrol染色工藝和濕蒸 染色機。
短流程濕蒸軋染（簡稱濕短蒸）工藝技術是指織物經 浸軋染液后不經烘干，直接進行濕態汽蒸。由于沒有烘干， 染料不會發生泳移，故染色織物色澤均勻。傳統活性染料連 續軋染工藝采用“軋–烘–焙”法或“軋–烘–軋–蒸”法 完成染料“吸附–擴散–固著”過程，加工流程長、染料易 泳移、固色率低等缺點。與之相比，濕短蒸工藝具有許多突 出的優點，如表1所示。
表1濕短蒸軋染工藝與傳統軋染工藝比較
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