由表1可見，工藝一、二、四的毛效和白度差不多，即織物經工藝一、二處理后，已完全達到紡織品后道工序的要求，且省略了退漿工序。這是因為織物上的PVA漿料經氯氣和氧氣低溫常壓等離子體處理后，聚乙烯醇分子鏈不同程度地斷裂；棉紆維上蠟質連續覆蓋狀態被破壞，形成含-OH、-C00H等水溶性基團的物質，織物潤濕性提高。利用等離子體以上特性可改進傳統工藝，即織物先經等離子體處理和燒毛后，直接進入煮練，以替代傳統的退漿工序。
工藝三的毛效和白度較差，達不到質量要求，說明等離子體處理純棉織物還不能完全替代退漿及煮練。而織物經等離子體處理和燒毛后進行半煮練，則可以達到要求，即工藝一比較理想。
應用低溫常壓等離子體處理工藝，棉纖維的損傷比工廠傳統工藝要小。這是因為棉纖維經氬／氧低溫常壓等離子體的高能粒子撞擊后，盡管棉纖維上個別部位連接的β-D-葡萄糖剩基上的1，4-甙鍵被擊斷，但平均聚合度(DP)下降很小，而且低溫常壓等離子體處理僅在纖維表面10 μm深度內發生作用，加之纖維表面有漿料和其它雜質，所以對纖維損傷不大。表1表明，工藝一、二和三的經緯向強力都大于工藝四。
2．2最佳工藝和工廠傳統工藝實際成本比較
通過大量試驗，確定工藝一為最佳工藝，它與工廠常規工藝的具體參數比較見表2。
表2等離子體處理與常規工藝參數
與常規工藝相比，等離子體處理工藝成本較低，如下所示：
(1)節省堿劑用量
按28％濃度的液堿價格0．75元/kg，帶液率為90％計，每萬米布節省堿的成本為：
78 g／m2×1．6(幅寬)×10 -3×10 000×(10+30-20)÷28％×90％×0．75×10 -3=60元
(2)節省蒸汽消耗量
每萬米布常規工藝用汽量，退漿4 t，煮練6 t；而等離子體處理最佳工藝用汽量為4 t。每噸汽按150元計，則每萬米布節省蒸汽900元。
(3)節省水用量并減少排放
每萬米布等離子體處理節省退漿用水23 t。按每噸水(含污水處理費用)3元計，則每萬米布節省69元。
(4)增加的等離子體處理加工成本
等離子體設備用負荷為80 kW，退漿機用電負荷為30 kW，每萬米增加的耗電費用為：
(80—30)kWh×0．75歹己／kWh÷(60 m／min×60 min)×10 000 m=104元
用等離子體處理工藝,每萬米節約如I成本為：
(60+900+69)-104=925(元)
此外，應用等離子體技術，能減少堿用量，降低污水COD值，具有明顯的環境效益。
3 結論
(1)純棉織物應用等離子體處理工藝，對工廠的傳統前處理方法進行改進，完全能達到實際生產的要求，半成品的各項指標與工廠常規工藝產品接近。等離子體技術處理純棉織物的最佳工藝是：原布等離子體設備處理→燒毛→半煮練→漂白。
(2)在純棉織物前處理中應用等離子體技術連續生產，可降低工廠生產成本，節能環保，提升經濟效益。
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