棉針織布的漂染工藝延續了數十年，期間行業的同仁們悉心研究探索，在流程管理、機械裝備和染料助劑方面取得了很大的進展，隨著行業推進節能減排的力度不斷加強，從根本上革新工藝技術的呼聲愈加高漲，為此江蘇冷來幫清潔生產技術裝備有限公司同仁經多年的實踐和在國內的一些著名企業的應用經驗與行業同行分享。
眾所周知，棉針織布的染缸內染色分為三個階段，即前處理階段、染色階段、水洗皂洗階段，如何從工藝改變的角度進行這三個階段的突破才是我們的方向與目標。
一.前處理階段：
前處理階段的穩定性和均一性是提高染色一次性成功率和染缸利用率的基礎。“冷來幫”冷堆節能工藝方案系統化、標準化、專業化地完成了織物的精煉漂白，意味著練漂工序完全可以從染缸內分離出來，常溫節能的處理方法質量效果優于染缸，對實現染色的高重現性、高成功率、高平整性奠定了堅實的工藝基礎，徹底規避了傳統缸內前處理的工藝風險，尤其對于敏感顏色染色帶來很大的改善，以現今其他方式無可比擬的節能優勢獲得了行業同行的稱贊，“冷來幫”冷堆節能工藝的節能指標：每噸織物節水30噸，節汽2.5噸。
二．染色階段：
染色階段一次性成功率是大家共同的追求，除了對于染料篩選和工藝指定之外，活性染料堿性固色是影響染色穩定性的最大因素，傳統方案基本是加入大量的純堿，因為純堿堿度低相對PH值波動較小，但投入量大，固色效率低，員工加料強度高而且固色后皂洗對樣會出現顏色偏差。市場這幾年推廣的代用堿雖然添加量少但PH值突越大，色光控制性不是太理想。“冷來幫”基于同業的研究和應用的基礎上開發了新型的固色PH值緩沖劑和工藝方法徹底克服了現有產品的不足。在彩度接近的前提下，得色深度和色相具有更長時間的穩定性，中溫反應性染料固色－水解動態平衡期十分恒定，穩定控制了從取樣對色到皂洗出缸這段時間的色光，使固色皂洗一次性對色率達
三．染后水洗皂洗階段：
染后水洗皂洗階段是全流程中最耗水最耗汽的階段，一般每噸織物需要耗水70-80噸，耗汽約3-5噸，一直以來沒有更好的方式來解決這階段耗能的問題，“冷來幫”公司研發的65°C-70°C溫度條件下的缸內繩狀皂洗和連續平幅皂洗的工藝方案，將此階段效率提高1倍，同時將把這階段每噸布耗水控制在15-30噸，耗汽控制在1噸以下。
總之，“冷來幫”公司以行業節能減排為己任，將棉針織染色的三個階段的工藝進行突破性改革，染前處理和染后處理與染缸分離，使染缸的低浴比高效設計充分發揮功效，最終達到三階段全流程每噸織物耗水60噸以下，耗汽3噸以下，破解行業耗能大戶的僵局，我們會為行業全面實現清潔生產而竭盡全力。更希望同仁們投入更多精力，群策群力將針織布染色三個階段的工藝進行更加深入的研究開發，讓我們的染整行業健康發展。
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