4.改善鋼絲圈的散熱性能 隨著鋼絲圈速度的提高，磨損加劇，飛圈斷頭增加。因高速運行中的鋼絲圈離心力很大，與鋼領接觸面積又小，使接觸壓強很大，在高速滑動摩擦中產生大量的熱量。該熱量一部分傳向鋼領，另一部分沿鋼絲圈分別向上傳向外腳和向下傳向內腳。鋼領上的摩擦觸點時刻在變，熱容量大、散熱快；而鋼絲圈的摩擦接觸點變化很小，截面積小，尤其是內腳，更因其短小而使散熱不易，使接觸點處的溫度顯著上升(一般可達300οc左右)，從而易使鋼絲圈產生局部退火、軟化，迅速磨滅、飛圈而產生斷頭。
四、提高紡紗段強力與降低斷頭在實際生產中，大部分細紗斷頭發生在前羅拉鉗口至導紗鉤間的紡紗段上，其原因是過大的突變張力以及羅拉輸出的紗條中存在強力弱環。因此，要減少紡紗段紗條的斷頭，必須提高紡紗段紗條的動態強力，減少強力弱環。
(一)上部斷頭的原因 實際觀察可知，紡紗段紗線的斷頭大都發生在加捻三角區，此處為紗條強力的“弱環”。根據加捻三角區中纖維承受張力的情況可以認為，在被羅拉鉗口握持的紗條中，有小部分纖維頭端在加捻三角區內，它們不承受紗線的張力；大部分纖維頭端伸入已被加捻的紗線內，承受了紗線上的張力。紗線斷裂時，部分纖維或是羅拉握持力不足從羅拉鉗口中滑出；或是紡紗段捻度太小從已加捻的紗線中滑出；或是纖維的斷裂。根據對該處紗條斷裂時的強力計算，每根纖維只受到lcN左右的力，故纖維斷裂的可能性很小，主要是因纖維滑移所致。因此，不僅要保證前羅拉對須條有足夠的握持力，還要提高加捻三角區紗條的強力。
(二)減小無捻紗段的長度 從前羅拉鉗口輸出的紗條在前羅拉上存在一包圍角g(見圖7—5—7)，其與導紗角b、羅拉座傾角a之間的關系為：g=b-a (7—9)
g的大小影響加捻三角區的無捻紗段的長度，即影響羅拉鉗口握持的須條中伸入已加捻紗線中的纖維數量和長度，是對紡紗段動態強力頗有影響的一項參數。要減小g，可減小導紗角b或增大羅拉座傾角a，而a在細紗機設計時已確定，FA506細紗機為45°，而導紗角b的減小受到紗條在導紗鉤上包圍弧增大和由此而引起的捻陷增大的限制；若b增大，捻陷雖小，但在導紗鉤與前羅拉水平距離不變時，紡紗段長度較長，也使紡紗段捻度減少。在a和b已定的情況下，通常采用皮輥前沖來減小包圍弧長度，即從ad?，減小為ab。但皮輥前沖會增大浮游區長度，所以前沖量一般為2~3mm。
(三)增加紡紗段紗條的動態捻度 紗線上的捻度分布由鋼絲圈到前羅拉鉗口是逐漸減小的，如圖7—5—8所示。因為鋼絲圈回轉產生的捻回先傳向氣圈，然后通過導紗鉤傳向前羅拉鉗口。在捻回傳遞過程中，由于捻回傳遞的滯后現象及導紗鉤的捻陷作用，使紡紗段捻度tS逐漸減小。特別是在靠近前羅拉鉗口附近捻度最小，通常被稱為弱捻區。
對一落紗的tS進行測定，其結果如圖7—5—9所示。從圖可見：
(1)空管始紡時捻度較少，滿紗時捻度較多，中紗階段捻度居中。
(2)在鋼領板短動程升降中，卷繞小直徑時捻度多，大直徑時捻度少。因此在小紗管底成形完成卷繞大直徑時，捻度是一落紗中的最小值，此時紗線強力明顯降低，這也是此處斷頭較多的原因之一。
影響紡紗段動態捻度的主要因素有：
(1)捻度傳遞的長度和紡紗段長度：小紗時，鋼領板、導紗板位置較低，氣圈段紗條長，捻度傳遞到紡紗段距離較長；此時紡紗段紗條也長，因此使紡紗段動態捻度減少。隨著鋼領板和導紗板的級升，氣圈段與紡紗段紗條逐漸縮短，因此紡紗段動態捻度在中紗較多，大紗更多。
(2)導紗角b：b較大，導紗鉤的捻陷小，有利于捻回的傳遞。但隨著b增大，紗線在導紗鉤上的包角q相應減小，增加了紡紗段的張力波動。FA506型細紗機導紗角在58°~63°范圍內。
(3)氣圈頂角a。：當氣圈凸形大時，a較大，導紗鉤捻陷作用較大。在管底成形完成卷繞大直徑時，氣圈凸形最大，a為一落紗中的最大值，對捻回傳遞不利，此時紡紗段動態捻度最少；而大紗時氣圈收緊，a。最小，對捻回傳遞有利，使動態捻度達到一落紗的最大值。
(4)紡紗張力Ts：隨著張力增加，導紗鉤對紗條的正壓力增大，從而使捻陷增大。
<<上一頁[1][2][3]
相關信息 
推薦企業 推薦企業
推薦企業
您所在的位置：
