4不斷加大耗能設備更新、節能技術改造和
技術創新淘汰高耗能設備、采用先進的節能技術是實施節能標準化的重要內容。公司在積極推進節能標準化的進程中，堅持在淘汰高耗能設備的同時，重點對主要耗能環節和耗能設備，積極采用先進的節能技術進行技術改造，不斷加大節能技術創新和項目研發。
(1)認真貫徹《國務院關于進一步加強淘汰落后產能工作的通知》和國家關于節能減排工作的方針政策，先后淘汰B584國產毛紡細紗機、40t皮棉打包機、1333SD絡筒機、BC272、BC273B型分條梳毛機、1511M一105織機HI12、H113A型分條整經機、1333系列絡筒機等高耗能設備共計37臺；新、改、擴建的項目嚴格按節能設計規范和用能標準建設。
(2)在供電系統中，公司積極采用節電新產品和節電新技術。先后對重點能耗設備進行了改造。在電耗方面，購置安裝配電系統低壓濾波動態補償裝置，采取節電措施提高功率因數，對大部分設備和用電量大的高功率機臺、空調風機等進行了變頻器控制改造。目前進口設備變頻控制達到了100％，國產設備達到了80％以上，車間照明全部采用節能燈具，大大降低了生產用電，按10％節電率計算，全年可節電370萬kWh。
(3)在供汽系統中，為了降低蒸汽管道損耗，2008年公司投資近20萬元對整個供汽系統進行了改造，縮短了供汽管線長度，建立了余熱回收利用系統，將生產中的冷卻水(熱水)和疏水器冷凝水(熱水)進行回收重復利用，并用生產余汽對車間進行供暖。回收的熱水可達80℃左右，經換熱裝置換熱后進行再加溫染色，提高能源利用效率，節約了大量熱能。按企業年產1000萬m高檔毛紡面料加工生產能力計算，年節約用汽2萬t，回收冷凝水2萬t。為充分挖掘節能潛力，公司組織技術、工藝人員積極加強生產工藝的研發，不斷優化傳統工藝，吸收先進工藝，使產品一等品率達到98％以上，降低了復洗、復染率，達到節能目的。
(4)在供水系統中，公司染色工序的水冷卻以前全部用新水，冷卻后的水白白流掉。公司建立了冷卻水回收利用系統，循環使用冷卻水，年回收利用冷卻水16萬多t，工業用水重復利用率達到70．3％，2008年公司順利通過了省級創建節水型企業驗收。同時投資700多萬元對廢水處理及回收利用工程項目進行全面技術改造，采用化學處理一氣浮一缺氧一好氧接觸氧化工藝一脫色等，處理高濃度印染水和脫鹽水。經改造處理后年減少COD排放量210t，減排廢水99萬t，經過處理后的水60％可用于生產、綠化、空調等，節約了大量水資源，污水處理不僅不是公司的一個負擔，反而成為公司的一個很好的盈利點。
(5)調整措施，節能挖潛。由于生產淡季沒有較大批量的產品，生產效率偏低使產品單耗上升，同時該期間大量進行的先鋒試驗，造成單耗增加，另外冬季蒸汽采暖的增加和氣溫下降也會造成蒸汽管耗的增加等。針對上述問題，公司制定了合理的調整措施，根據淡季和先鋒試驗期間的特點、品種和交貨日期的要求，采取統一班次集中生產，合理選擇機臺和選擇利于節能降耗的工藝及操作，實現了淡季低耗，旺季降耗。
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