廢水先自流進入調節池，調節廢水的水量、水質，再提升到混凝反應罐，調節pH、投加混凝劑進行絮凝沉淀后，廢水進入引氣氣浮設備，經引氣氣浮設備去除沉淀后，廢水進入兼氧反應池，采用接觸活性污泥法進行生化處理，最終實現排放標準。生化處理所產生的污泥與引氣氣浮設備中的沉淀一起經回流處理后，剩余污泥經沉淀池沉淀后排至污泥濃縮池進行濃縮，經板框壓濾機脫水后外運處置。
3 系統處理存在的問題和改進
3.1 處理過程存在的問題
原工藝采取先將廢水pH 調節到6~9 后再投加硫酸亞鐵和聚丙烯酰胺進行混凝的方式，其中硫酸亞鐵投加質量濃度約為2 000 mg/L，聚丙烯酰胺約為3 mg/L。由于硫酸亞鐵本身的還原性和顏色，在用藥量大的情況下，容易發生返色現象，且其在堿性條件下與PAM 的復配使用效果不佳，從而出現產水色度偏高、COD 去除率低等問題，排污指標超過《紡織染整工業水污染物排放標準》規定的Ⅱ級排放標準。
3.2 系統加藥處理改進措施
根據現場的工藝流程在實驗室進行了共4 組小試試驗，選用了3 種藥劑，試驗過程為：25 ℃下，取印染廢水1 L置于燒杯中，調節pH 至中性，在不斷攪拌下首先加入100～150 mg/L 印染水專用高效脫色劑A，攪拌均勻后再加入150～200 mg/L 助凝劑B，最后加入0.5～1 mg/L 相對分子質量為1 200 萬、離子度為50%的陽離子高分子絮凝劑聚丙烯酰胺，攪拌均勻后，靜置15 min，沉降分層后取上層澄清液進行分析。其試驗結果見表2。由于原水氨氮極低，以及后續工序中存在浸沒式超濾設備，故除COD、色度外，本次實驗不考慮其他污染指標。
表2 調整加藥方案后試驗結果mg/L
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