1.3 絲光
牛仔布經緯密度大,又有靛藍染色,因此其絲光工藝與普通印染布既有相同之處,又有不同之處。通過絲光加工,可使面料獲得良好的光澤,提高紗線強力及面料的尺寸穩定性。
制訂工藝時,對燒堿濃度、車速、浸軋燒堿后布面張力、浸軋燒堿的軋液率和絲光滲透劑性能等五個對絲光效果影響最大的因素,要綜合考慮。要想獲得最佳的絲光效果必須根據不同的產品規格,以及對產品最終性能的要求,對這五個工藝條件進行篩選,以確定最佳工藝參數。
1.3.1 燒堿濃度
絲光工藝中,堿液溫度為常溫,為使纖維達到充分潤脹的效果,NaOH濃度必須達到一定的要求。在試驗中,采用不同濃度的NaOH對牛仔面料進行絲光,通過鋇值法測試紗線絲光效果。
從試驗結果表明,當燒堿濃度在200g/L以下時,效果不好,隨濃度增加,鋇值增加,絲光效果變好;但當濃度高于240g/L時,絲光效果增加幅度不顯著。綜合考慮各種因素,在大機生產時燒堿濃度采用240g/L。
1.3.2 絲光滲透劑
在絲光過程中,紗線表面的纖維優先潤脹,并在每根纖維的周圍產生擠緊效應,尤其在張力下這種現象更為明顯,妨礙了燒堿液向紗線內部的進一步滲透。因此,需在整理液中加入絲光滲透劑,其性能以及用量,對絲光效果的均勻性影響極大。本試驗選用了不同廠家的五種絲光滲透劑,并測試了6、8、10、12g/L滲透劑在240g/L濃度的燒堿條件下,帆布的沉降時間。
可以看出,在燒堿濃度為240g/L時,滲透劑B和D的效果相當,但綜合考慮成本及其它因素,大機生產中選用滲透劑B,用量為10g/L。
1.3.3 軋余率、車速以及浸軋燒堿后布面張力的確定
軋余率、車速和浸堿后表面張力同樣是絲光工藝中需要考慮的因素,生產中要根據品種做出調整。
1.4 水洗
絲光后,織物布面殘留有較多的燒堿,需進行中和水洗。為了保證充分去除殘余堿,并節約用水,通常先采用酸洗中和、再水洗。具體是先浸軋2g/L的冰醋酸進行中和,然后連續通過溫度為60℃的溫水4槽,30℃的冷水4槽,烘干后布面pH值調至6.0～7.5。
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