反滲透膜處理技術(shù)在印染廢水回用處理中的應(yīng)用越來越廣泛,本試驗僅研究其對電導率的去除效果,以及將RO處理前后的水混合用于染色的效果,而RO處理深度處理水的運行條件、影響因素、使用壽命和膜清洗等問題還有待進一步研究。
2.3 印染全過程清潔生產(chǎn)工藝實施
印染生產(chǎn)對水質(zhì)的要求很高,排放廢水中的污染物大部分為生產(chǎn)中使用的染化料助劑。在生產(chǎn)中推行清潔生產(chǎn)工藝,才能降低廢水處理與回用的難度和成本。公司在清潔生產(chǎn)工藝中主要采取以下技術(shù)措施：
(1)純棉前處理采用精練酶工藝代替常規(guī)燒堿前處理工藝。棉紗的損耗降低5%~10%,廢水COD降低10%,用水量也有所減少。
(2)氧漂后采用脫氧酶脫氧,代替?zhèn)鹘y(tǒng)的大蘇打脫氧,脫氧后直接投入染料染色,減少一次水洗和污水排放量。
(3)活性染料染色采用1/8~1/10量的代用堿代替純堿固色,減輕了勞動強度,降低廢水COD。
(4)采用先進的氣霧染色設(shè)備,以1∶4超低浴比染色,節(jié)約染料10%、助劑50%、蒸汽30%、用水20%~30%,廢水COD減少20%。
(5)采用經(jīng)篩選的環(huán)保型染料、助劑,印染廢水中的難生物降解物質(zhì)大大減少。
2.4 技術(shù)經(jīng)濟分析
該公司2007年生產(chǎn)總用水量30000噸/日,廢水回用工程全部建成后回用水量20000噸/日,深度處理水總處理量30000噸/日(含水源水10000噸/日)。軟化處理后直接回用20000噸/日,RO處理后回用水10000噸/日,廢水實際回用率為66.7%。回用工程總投資約1500萬元。采用回用水與直接采用自來水的用水成本比較見表3。
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由表3知,實施廢水回用工程后,用水成本每日節(jié)約5.2萬元,每年節(jié)約1000萬元,工程投資可在一年半內(nèi)收回,經(jīng)濟效益顯著。由于對印染生產(chǎn)實施清潔生產(chǎn)技術(shù)革新,每年節(jié)約用水約300萬噸,減排COD約2500噸,環(huán)境效益顯著。
3 結(jié)論
(1)實行清污分流有利于廢水的二級處理,加強(厭氧)水解酸化和投藥氣浮工藝的處理,可提高二級出水水質(zhì),為深度處理提供了水質(zhì)保障。將二級出水與水源水混合進行深度處理保證了出水水質(zhì),降低了處理成本。
(2)Fe3+與鹽分對染色生產(chǎn)影響較大,螯合劑去除Fe3+效果好、成本低,完全可達到化纖類產(chǎn)品染色要求。RO處理后的水可與RO處理前水混合,用于純棉類織物的染色,既保證產(chǎn)品質(zhì)量,又降低水處理成本。
(3)印染生產(chǎn)過程的清潔生產(chǎn)是廢水回用工程的基礎(chǔ),實施清潔生產(chǎn)技術(shù)革新,每年可減少生產(chǎn)用水量300萬噸,減排COD 2 500噸,降低了回用水的處理難度和成本。
(4)實施廢水回用工程,可每年節(jié)約生產(chǎn)用水成本800萬元,建設(shè)投資費用即一年半可收回。
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