將海藻酸鈉糊倒入一次性塑料杯中；分散染料中加入少許冷水，攪拌均勻，加入海藻酸鈉糊中；將防染鹽S，尿素，加入小燒杯中，用少量熱水溶解后倒入；加入水質總量100g，充分攪拌至糊狀印花色漿。
1．4．3印后還原清洗
保險粉用量為lg／L，氫氧化鈉用量為0．5g／L，滲透劑0K用量為0．5g／L，在溫度為6O℃，清洗時間約10min，浴比為1：100。
1．5測試指標
1．5．1表觀給色量的測定
按照使用說明書正確操作使用DSISF600型電腦測色儀經多次測量取平均值，得出不同條件下處理的布樣的色深值，即K／S值。
1．5．2色度的測定
基于非線性壓縮的CIEXYZ色彩空間坐標，測得其Lab色彩空間值，即顏色一對立空間，帶有維度L表示亮度，a$1Jb表示顏色對立維度。
2結果與討論
2．1固色溫度及固色時間對色深的影響
染料用量1％，固色濕度60％。根據染料類型分別選出三個溫度段130~C、150~C、170~C和固色時問從19鐘到11分鐘進行印花實驗，結果如下圖所示：
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由圖可知：l3O℃條件下，得色量隨時間的增長而增大，且速率逐漸緩慢趨于平衡，150℃下得色量整體呈緩慢上升趨勢，l70~CF得色量也呈上升趨勢且更緩慢；隨著固色時間增加，上染百分率增加，所用染料都在7min內被吸收完了，而過長的時間導致色深值下降；且同一時間下溫度越高得色量越大。這是因為在溫度較低時，纖維內有大量空隙，印花后充分吸附染料并固著升溫可增加纖維接受染料的孔隙量，提高染料滲入纖維所需的動能，有利于纖維對染料的吸收，同時染料的吸收是一個放熱過程，提高溫度不利于吸收，且纖維染色的各過程均是可逆的，染料被吸附在纖維表面的同時，也從纖維表面解吸到染料中。在固色初期，吸附占優勢，纖維上染量增加，纖維上染百分率隨時間迅速增加，一段時間后，解吸也隨時間延長而增加。綜合經濟效益及服飾效果等因素，170℃時7min~可達到滿意要求。
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2．2固色濕度變化對色深的影響
由圖可見，當濕度開始增大時可促進色深的增加，但速度緩慢，當相對濕度60％時達到最大促進效果，繼續增大濕度相反使色深值明顯降低，既不利于色深的繼續增加。這是因為分散染料的水溶性tK,J,，
在染液中它們是通過溶解成分子以分散狀態而上染到纖維上去的，但在溶液中還可能發生結晶增長和晶型轉變，故濕度過大則汽蒸固色的環境中水過多導致染料結晶而不能上染并與纖維有效結合固著。綜上所述，固色的相對濕度在60％左右最佳。
2．2．1尿素用量對色深的影響
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