2.1.2有機硅用量
由表2可知，隨著有機硅用量的增加，轉化率增加、粘合劑應用性能變好，但接枝量超過5%時，轉化率降低、粘合劑應用性能變差，原因是有機硅氧烷中大量的Si-OR可形成交聯結構，增加膜的交聯密度，有助于膜的耐水性的提高．而聚合物中未反應的Si-OH可與纖維表面的羥基等作用，形成氫鍵或化學鍵，提高與纖維的粘結力．但有機硅氧烷與丙烯酸酯類單體共聚時競聚率差別較大，不易與丙烯酸酯類單體共聚，使用有機硅氧烷改性時，它在聚合體系中起到鏈轉移的作用，隨著用量的增加，鏈轉移作用更加明顯．因此，采用有機硅(D4＋VTMS)用量5%(對聚丙烯酸酯質量)進行聚丙烯酸酯乳液的有機硅改性．
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2.1.3催化劑及其用量
催化劑及其用量對粘合劑性能的影響見表3．
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由表3可看出，十二烷基苯磺酸(SDBA)與KOH作催化劑，均導致轉化率降低、應用性能變差，且KOH的影響更大，十二烷基硫酸鈉(SDS)為陰離子型乳化劑，pH值對離子型乳化劑的乳化性能影響較大.KOH用量增加，乳液堿性增強，SDS在膠粒表面的物理吸附作用降低，致使部分膠粒“裸露”，膠粒的碰撞概率增加，會產生大量凝聚物，致使反應轉化率降低，而SDBA分子內含有親水性較強的羧基基團，易降低粘合劑皮膜耐水性及印花后織物的牢度，而且SDBA用量的增加使體系酸性增強，體系中的正電荷易破壞陰離子乳化劑在乳膠粒表面形成的雙電荷保護層，而導致乳液聚合過程中凝膠增加、轉化率降低、應用性能變差，而無機酸A雖然不存在親水勝較強的羧基基團，但用量過高亦會破壞乳膠粒表面的雙電荷保護層，而造成負面影響．同時，無機酸A廉價易得，從實際生產考慮，選擇無機酸A作催化劑可大大降低生產成本．因此，綜合考慮，選用無機酸A 1.5%（對D4質量）作為催化劑進行有機硅預聚．
2.1.4偶聯劑用量
由表4可知，偶聯劑VTMS用量1.0%（對D4質量）時粘合劑綜合性能較佳．當VTMS用量超過1．O%（對D4質量）時，粘合劑性能隨偶聯劑用量的增加而變差，原因是偶聯劑VTMS為烷氧基硅烷單體，烷氧基硅烷單體在乳液聚合條件下極易水解生成活性的硅醇，再發生偶聯劑分子間的縮合反應以及偶聯劑分子與D4的開環產物分子間的縮合反應，有利于D4的開環反應向有利的方向進行；當體系中偶聯劑含量過高時，早期因自身的縮合交聯反應過快，產生大量的凝聚物，使聚合反應無法進行，造成共聚物的生成量過多，共聚物和改性單體之間的交聯程度過大，使D4開環形成大分子鏈的運動能力降低，導致鏈纏繞、卷曲，影響手感．同時偶聯劑用量的增加導致乳膠粒中有機硅單元的含量增加，這些有機硅單元是分布在乳膠粒中或乳膠粒的外層，導致聚合物乳液的粘度增加；同時，乳液的粘度還與乳膠粒的粒徑有關，粗乳狀液經均勻化后，其顆粒大小分布得以改變，界面面積及液珠間相互作用增加，則乳液粘度常有顯著增加．因此，在有機硅預聚過程中，偶聯劑用量宜為l.0%(對D4質量)．
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