混凝脫色使用的高效有機(jī)混凝脫色劑，是通過在合成雙氰胺甲醛縮合樹脂的過程中，引人一定量的金屬無機(jī)鹽和淀粉或淀粉衍生物，與縮合的胍類樹脂接枝共聚，以增大分子質(zhì)量及陽離子度。該高效有機(jī)混凝脫色劑處理印染廢水的脫色效果好，固液分離快，產(chǎn)泥量少，其COD、色度的去除率分別為65％和96％以上，污泥產(chǎn)生量較傳統(tǒng)混凝劑大大減少。懸浮生物濾池是在BAF的基礎(chǔ)上利用不同比重的粒狀填料研發(fā)而成的，它既有BAF(曝氣生物濾池)的優(yōu)點(diǎn)，又不易堵塞。由于在水中填料呈膨脹狀態(tài)，填料上所附著的生物量更大，活性更高，能強(qiáng)化有機(jī)污染物的去除，尤其對(duì)低污染負(fù)荷的廢水有極高的處理效率，可將廢水COD降至40mg／L以下，為廢水回用奠定了基礎(chǔ)。
微絮凝一超濾作為膜分離單元前的深度過濾單元，可將水中污染物降至極低，確保膜分離單元的進(jìn)水水質(zhì)，延長(zhǎng)膜使用壽命，盡可能降低膜材損耗。廢水經(jīng)前述處理后，其中污染物濃度已很低，選用適當(dāng)?shù)蛪篘F膜作為廢水回用終端單元，用于脫除無機(jī)鹽和殘余的有機(jī)物，使其既能滿足印染工藝用水要求，又盡可能取得大的膜通量，減少運(yùn)行費(fèi)用和投資。本技術(shù)工藝回用處理含活性染料為主的印染廢水，其處理費(fèi)用僅為0．59t，回用水處理成本低于1．5t產(chǎn)水，廢水回用率可達(dá)50％以上，其產(chǎn)水主要水質(zhì)指標(biāo)見表2。
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表2表明，出水水質(zhì)完全滿足印染企業(yè)生產(chǎn)用水要求，且由于廢水經(jīng)過有效的深度處理，膜分離后的外排濃水能穩(wěn)定達(dá)到排放標(biāo)準(zhǔn)。
該企業(yè)原外排廢水約6000m3／d，清濁分流后4500m3／d進(jìn)入廢水回用處理系統(tǒng)，2500m3／d優(yōu)質(zhì)產(chǎn)水回用到生產(chǎn)上，2000m3／d濃水達(dá)標(biāo)排放，補(bǔ)充新鮮水量只需2000m3／d。
該企業(yè)原廢水處理系統(tǒng)運(yùn)行費(fèi)用1．22元／t，河水凈化處理費(fèi)1元／t，加上排污費(fèi)0．7元／t，以6000t／d計(jì)算，企業(yè)原用水及廢水處理成本為17520元／d。實(shí)行廢水清濁分流和廢水回用后，企業(yè)用水及廢水處理成本11055元／d(廢水處理費(fèi)+河水凈化費(fèi)+回用水處理費(fèi)+排污費(fèi)=4500×0．59+3500×1+2500×1．4+2000×0．7)，每天可節(jié)省運(yùn)行費(fèi)用6465元，年節(jié)省213萬元左右。
該企業(yè)年產(chǎn)10000t色紗，新鮮水消耗由198噸水／噸紗降至66噸水／噸紗，遠(yuǎn)低于紡織業(yè)(棉印染)清潔生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)一級(jí)要求(針織印染產(chǎn)品100噸水／噸紗)及印染行業(yè)準(zhǔn)人條件(新建企業(yè)100噸zK／噸紗，現(xiàn)有企業(yè)130噸噸紗)；同時(shí)企業(yè)年廢水減排量約130萬t，年減排COD量約l10t。若對(duì)以自來水為生產(chǎn)用水的印染企業(yè)而言，其自來水費(fèi)約2t，應(yīng)用本項(xiàng)技術(shù)取得的經(jīng)濟(jì)效益更大。
2．3印染污泥干化減量
印染廢水處理過程需使用大量混凝劑以脫除廢水的色度及部分COD，從而產(chǎn)生大量的印染污泥。印染污泥在我國(guó)部分地區(qū)已被列為嚴(yán)控物質(zhì)。
為解決印染污泥的出路問題，筆者對(duì)污泥基本性質(zhì)、干燥特性、干燥工藝、干燥過程污染物釋放特性進(jìn)行了研究，成功研發(fā)了能夠充分利用印染廠鍋爐煙道尾氣余熱的污泥干化減量技術(shù)，其工藝流程見圖4。
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