在印染廠的化驗(yàn)室，采用電腦測(cè)配色和自動(dòng)打樣系統(tǒng)連線，這里僅僅以提高化驗(yàn)室打樣成功率為例，一個(gè)顏色的打樣從平均4次減少為平均2次，一次配色成功率提高一倍，化驗(yàn)室每年的打樣效率提高20％的同時(shí)，成本節(jié)省約34％(表1)。
對(duì)于染色現(xiàn)場(chǎng)，采用數(shù)字化染色的優(yōu)化控制染色過程，進(jìn)行不同自動(dòng)化系統(tǒng)之間的整合連線，實(shí)現(xiàn)染色信息的數(shù)字化存儲(chǔ)、傳輸和共享。整個(gè)系統(tǒng)運(yùn)行5個(gè)月的統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)表明，染色生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)更少的染色追加；更少的染色失誤(包括重染、改染)；染料和助劑的節(jié)省；優(yōu)化的染色加工時(shí)間；在不增加新的染機(jī)的情況下，帶來更高的染色能力。采用更加準(zhǔn)確的染色機(jī)控制系統(tǒng)減少了生產(chǎn)失誤或出錯(cuò)，更合理和高效的生產(chǎn)計(jì)劃調(diào)度，更加準(zhǔn)確的控制染料助劑稱重、溶解和加料，并且能夠根據(jù)染色所涉及的工藝和參數(shù)，進(jìn)行染色工藝優(yōu)化。
從圖l可以看出，采用數(shù)字化染色技術(shù)，以技術(shù)改造前染色加工生產(chǎn)能力為100％計(jì)算，染廠的生產(chǎn)能力提高約30％，重新染色和追加染色分別降低3．9％和33％，一次對(duì)色成功率由70％提高到85％。技術(shù)改造后，實(shí)際生產(chǎn)效率提高27％，從而獲得每年接近400萬m的額外染色能力。
表2中的數(shù)據(jù)顯示了在不同階段引進(jìn)不同程度自動(dòng)化系統(tǒng)后，該印染企業(yè)在每一步節(jié)省的資金。需要說明的是，由于項(xiàng)目是分階段進(jìn)行的，而每一階段之間并沒有清晰的時(shí)間界限，這些數(shù)據(jù)并未明確界定每一階段系統(tǒng)引進(jìn)后的效果。例如，前兩階段的一些效果有可能在第2或第3階段實(shí)施的過程中得以體現(xiàn)，并影響其數(shù)據(jù)的分析和統(tǒng)計(jì)。但是，從整體來看，盡管不同自動(dòng)化系統(tǒng)之間相互依存性無法準(zhǔn)確統(tǒng)計(jì)，表中的數(shù)據(jù)是按照不同階段完成后分段實(shí)際統(tǒng)計(jì)出，因此還是具有其實(shí)際意義和代表性。
由于引進(jìn)顏色質(zhì)量管理、染色現(xiàn)場(chǎng)工藝管理和現(xiàn)場(chǎng)整合，提高現(xiàn)場(chǎng)一次對(duì)色成功率等手段，每年能節(jié)省帶來86萬元的成本，超過160萬元的染料和助劑消耗，以及減少后續(xù)造成的污染。而且，由于顏色質(zhì)量的數(shù)字化管控、染色工
藝配方的數(shù)字化管控和現(xiàn)場(chǎng)整合系統(tǒng)的應(yīng)用，提高染色品質(zhì)的同時(shí)，減少了大量的化學(xué)品和能源的消耗和染色廢水的排放。理想狀況下，采用普通的計(jì)算方法(1萬m／批次，帶液率80％，染料濃度5g／L)，成本的節(jié)約和生產(chǎn)能力的提高，每年帶來395萬元的收益。
2展望
在染整加工中使用先進(jìn)的數(shù)字化染色技術(shù)，有助干實(shí)現(xiàn)產(chǎn)業(yè)升級(jí)，并實(shí)現(xiàn)節(jié)能減排的目標(biāo)。考慮到這些技術(shù)的投資，通常低于給印染廠兩年內(nèi)所帶來的成本的降低，因此是切實(shí)可行的。展望未來，數(shù)字化印染生產(chǎn)加工過程中所涉及的自動(dòng)檢測(cè)和控制技術(shù)、節(jié)能降耗優(yōu)化生產(chǎn)技術(shù)、不同自動(dòng)化系統(tǒng)(包括ERP)之間的整合和調(diào)度技術(shù)等，都是未來染色技術(shù)發(fā)展目標(biāo)，是實(shí)現(xiàn)印染行業(yè)節(jié)能降耗和染色管理和控制一體化的必由之路。
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