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一、開環式并條機的自調勻整
　　1、自調勻整器形式有開環式,閉環式及混合式等,開環式自調勻整系統多在并條機上應用，具有檢測點喂入棉條的速度比輸出檢測點的線速度低很多的優點以及喂入部分棉層比較厚的特點，比閉環式對條干的檢測準確，尤其新式自調勻整器原理勻整電路完全實現數字化，勻整頻率不是以時間作為掃描基礎，而是以喂入棉條經過檢測羅拉的長度為基礎，先進的烏斯特勻整掃描長度為每次1.5毫米,有的還縮短到1毫米，掃描檢測一次所需時間達到毫秒級，速度快，精度高，勻整頻率高，一般可將±25%范圍內的喂入棉條勻整到±1％以內，因此，并條機勻整器的形式，目前已大都確定為開環式，即檢測點與調整系統同在喂入側。
　　傳感器與AC同服電機工作原理如圖4

2、RSB-D35型并條機自調勻整系統是由一對溝槽及舌簧羅拉對全部喂入棉條進行檢測,檢測到的棉條均度訊號經舌簧的變形及時轉換成勻整電量訊號,經計算機處理后,在原棉條即將進入主牽伸區時,由中央計算機指令高靈敏的伺服電機變頻,修正喂入主牽伸區的棉條,達到對輸入棉條勻整的目的,傳感器對棉條的檢測頻率很高,而且不與速度變化相關,對輸入棉條每1.5毫米檢測一次,自調勻整通過一個具有極高動態性能的伺服電機，將勻整后的棉條立即輸向喂入系統，這種開環式勻整系統反應時間可縮短到毫秒級，所勻整的棉條片段長度被縮短到幾公分。即使并條機引出速度達到1000米/分，自調勻整整功能也足以相適應，而且對于生條，半生熟條及精梳條，人工接頭所造成的不勻，也起到很好的勻整作
　　3、自調勻整器的正確應用
　　由于自調勻整器設計原理具有不同的探測棉條的頻率，因此，不同的自調勻整系統，適應于不同的喂入棉條線速度。
　　像烏斯特自調整系統可配備在速度較高的并條機器上，最高適應速度可達到1000米/分，國產BYD型自調勻整系統于引出速度為600-800米/分。車速在650

米/分左右的自調勻整系統可采用臺灣東夏的THD-901AL型勻整器。
　　目前國產自調勻整器很多，但適應高速而且勻整效果好的還要進一步提高，據調查，在國產并條機上使用烏斯特條干勻整系統及臺灣東夏自調勻整系統時，車速也開的不理想，如果車速開的較高，勻整效果也達不到理想的不平。
　　4、自調整效果與并條機引出速度，生產品種及原料質量的關系：
　　⑴、高產并條機因加工的原料不同，線速度亦不同，像1000米/分的高速并條機是最高速度，只可加工普通原棉；加工化纖及混紡條時，引出速度在650-900米/分；加工精梳條線速度在600米/分；加工低級棉含而且廢棉多的混合棉條限開在500米/分以下，甚至RSB系列的并條機，在加工低等級原料的棉條時車速也只能開到250米/分。生條及半熟條短絨率含量的高低會影響勻整的效果。TD03-600型自調勻整式的并條機，是專門用于與精梳配套的高擋并條機.在供應精梳生產用的棉條時的引出速度一般在600米/分以下。
　　⑵、特呂茨勒公司研發的TD03-600型自調勻整式的并條機就是專門用在精梳生產在線的系統，機上專門配有自條勻整系統用的伺服電機。應用最高的引出線速度600米/分，應用自條勻整系統優化的速度為400-550米/分。TD03-600型自調勻整式的并條機的設計基本上與TD-03型并條機相同。
　　由此可見，原料不同、產品品種不同及棉條中含短絨率不同不僅影響并條引出線速度，而且自調勻整效果也達不到應有的水平，這是自調勻整系統能否發揮正常作用的關鍵。
　　⑶、以精梳32英支環錠紗為例：開環式烏斯特條干勻整系統在正常條件下，勻整后的熟條條干的1米、3米及5米CV％值分別達到0。3％，0。2％及0。1％，重量偏差在0。5%左右，達到烏斯特2001年公報5％水平。
　　⑷、自調勻整并條機一定要加強短絨率的管理才可使成紗條干達理想水平。如果精梳條中

短絨率含量在8％以上，所紡出條干CV％值僅可達到25％水平，如果短絨率含量減少到2％，細紗條干CV％值可達5％水平。
　　5、并條機的在線檢測技術
　　先進的高速并條機上裝有各式自調勻整裝置，
　　⑴德國TD-03型高速并條機的自調勻整系統是一種智力型動態軟件控制體系，配用的傳感器可檢測 1 厘米以內的棉條粗細情況，在機器啟動、停止的任何狀態，經過調整，輸出電機精確控制速度和條干均勻度。
　　⑵、瑞士RSB系列并條機上的自條勻整裝置可保持機器在任何停、開狀態下的勻整精度。測試羅拉掃描頻率和距離都保持1。5mm，有的還縮小短到1mm，使勻整效果更佳。可將±25％范圍的棉條勻整為±1％以內，在車速1000m／min狀態下，勻整效果不受影響。
　　并條機勻整器的形式，目前已大都確定為開環式，即檢測點與調整系統同在喂入側。

二、為了控制與改善細紗的重量不勻率的水平，減少與控制細紗的重量偏差，在末并條的引出處加裝了熟條粗節監控系統，粗節是發生在棉條或細紗的在線的偶發性疵點，其外觀是沿棉條長度方向上橫截面粗大的偏差。一般紡紗廠大都利用試驗室離線烏斯特條干儀對棉條進行檢驗，當通過檢驗發現紡紗過程中這種偶發性粗節疵點及產生的原因時，粗節點已流入到紗線階段，除了切除以外，已無其它方法挽救，以致會造成一定程度的質量問題及浪費。
　　現代化高科技的并條機已配置了獨立于自調勻整系統以外的單獨檢測與糾正粗節疵點在線自動監控體系，可直接在線檢測一定長度內的棉條重量的偏差，這種在線監控技術是設在并條輸出部分，可連續不停的在生產全過程中對棉條粗節疵點的質量監控。在TD-03并條機上還配有新型的棉條粗節疵點質量監控系統（圖5），它的傳感器很輕只有一根火柴棒那樣重，可以及早發現并處理或報警棉條粗節疵點，減少對下游產品的危害。
　　棉條粗節自動監控裝置是應用并條機的自調勻整系統的輸出測量

漏斗的作用，不放過進入條桶的每公分的棉條，對其進行檢測，如果棉條的粗細有偏差和不良，棉條自動監控裝置SLIVER FOCUS將發出警告或指令并條機停車。警告或指令停車限值標準可分別設置，由于棉條自動監控裝置SLIVER FOCUS在生產過程中能不停的連續的在線檢測，可減少其它常規的離線試驗室的測試工作。棉條自動監控裝置不僅可改善紗線質量，而且可減少清紗器的剪切次數，新型并條機的粗節監控器設在輸出部分，稱為質量監控器，受檢棉條長度遠大于125m，根據波譜圖上粗節疵點的距離可準確查出粗節疵點產生的原因。經過長期摸索分析，確定棉條粗節疵點最短長度可為20mm，斷面粗度偏差在＋15%以上粗于25%棉條為上限，粗于上限，監控器會指令停車。低于＋15%的波譜圖上的訊號，所反應的情況不夠確切，低于＋15％的棉條，對紡出的細紗粗節的影響不顯著，也對下游工序的產品質量無負面影響。新型的并條機上粗節在線監控系統的漏斗式傳感器比老式的溝槽羅拉式的靈敏度高2.5倍。
　　上述并條機的粗節監控系統具有對突發性疵點的報警并停車等待處理的功能，可以杜絕任何突發疵點流向下游。工廠在使用這種并條機后，可取消對熟條重量偏差及不勻率的試驗室離線監控。

三、烏斯特公司最新開發的 USTER SLIVERGUARD 在線棉條質量監控系統，適用于梳棉、并條及精梳機的質量監控，是全自動棉條在線質量監控系統，可優化紡紗工藝、提高紗線質量及生產能力。可100%的對支數變異、條干變異進行連續監控及對粗節的監測控制。尤其適用于梳棉、并條及精梳機的粗節監控，是有效的控制棉條質量的新的技術系統。非但與現行的并條機的粗節監控系統的功能一樣，能在并條機上應用進行在線棉條粗節監控，而切已擴大到在梳棉機精梳機上的應用。對進一步改善棉條及成紗質量有很顯著的作用。
　　3、勻整效果的討論
　　⑴、電子計算機控制的自調勻整系統，通

過操作板，可以設定棉條勻整界限（重量偏差1米，3米及5米條干W％值），如果重量偏差，條干W％值超限，機器自動停車。
　　自調勻整系統一般都應用在末并條機，對喂入條干長片段的平均重量偏差和短片段周期性重量波動。僅依靠并合作用只能介決短、中片段的不勻，而長短片段的自調勻整裝置能介決長短片段周期性不勻，并條機上將棉條并合及自調勻整作用相結合，可比較理想的便熟條達到較高的均勻水平。
　　介決長短片段不勻，可介決對紗條重偏及紗條重量不勻的控制，而長片段勻整則保證長片段平均重量的穩定性，這樣才能保證成紗重量不勻平穩定在一定的水平上。
　　細紗重量不勻率下降，必定會影響成紗條干均勻度變異系數的下降，從而改善成紗強力的均勻度，使平均強力提高，減少強力極差，提高細紗最低強力，從而減少細絡及織造工序的斷頭，提高下游工序效率。
　　⑵、新型并條機自調勻整的概念還包括保證并條機停機及啟動時，能使棉條質量保持在較高水平上。不論并條機車速快慢，測試重量不勻率雖然不代表重量偏差，但兩者又相互影響，重偏控制不當，會使重不勻增大，反之，當重量不勻率大時，重量偏差就難以控制與掌握；紗條重量不勻率與紗條條干均勻度有關，重量不勻率低的紗條條干均勻；重量不勻率與烏斯特條干CV%值也相關，重量不勻率低，說明紗條內單位長度里的重量比較均勻。
　　⑶、以HSR1000型并條機為例，機上裝有高精度的機械彈簧負荷掃描系統“SLiverFocus”，這種監控系統對訊號反映很靈敏，當棉條輸出速度為1000米/分的動態條件下可將測得的棉條粗節數據（重量偏差）訊號應用無接觸，無磨擦感應式遠距離傳感器，可靠的檢測全部棉條長度范圍內的粗節變化，而且被檢測的棉條不因設置粗節監控器改變前進的導條路線，這種新式檢測儀可在線檢測棉條支數，支數偏差，短片段棉條不勻產率（CV%值），并設有長度方向的重量變化曲線—波譜圖，可直接讀出周期性棉

條重量偏差等。監控操作簡單，只要操作機上控制板即可完成監控并從檢測訊號中應用特定的計算方法推導出粗節疵點的偏差程度。這應該理解為是并條機自條勻整的補充。
　　⑷、2001烏斯特統計資了中分品種及紗支明確的規定了生條、熟條及細紗的分擋標準，紡紗廠可根據紡紗品種及原料情況，有針對性的進行質量達標改進與提高。