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漿紗綜合討論

一、漿紗過(guò)程的自動(dòng)控制

漿紗過(guò)程的自動(dòng)控制主要包括漿紗機(jī)上經(jīng)紗張力、壓漿輥壓力、漿液溫度、漿液液面高度、烘筒及熱風(fēng)溫度、漿紗回潮率、上漿率等工藝參數(shù)或質(zhì)量指標(biāo)的自動(dòng)控制以及調(diào)漿系統(tǒng)的自動(dòng)控制。經(jīng)紗張力自動(dòng)控制已在第三節(jié)“上漿”一節(jié)中作了詳細(xì)介紹，下面就另一些控制項(xiàng)目簡(jiǎn)單介紹。

（一）壓漿輥壓力自動(dòng)控制

漿紗速度變化時(shí)，為維持上漿率不變，壓漿輥壓力要作相應(yīng)調(diào)整。實(shí)現(xiàn)這一功能的自動(dòng)控制系統(tǒng)分氣動(dòng)和液動(dòng)兩類(lèi)。典型的氣動(dòng)式自動(dòng)控制原理如圖3-38所示。

測(cè)速輥1帶動(dòng)測(cè)速發(fā)電機(jī)2轉(zhuǎn)動(dòng)，將紗線(xiàn)速度轉(zhuǎn)換成電壓信號(hào)并輸入到控制器3。控制器3的電路參數(shù)已由調(diào)節(jié)器4、5分別根據(jù)高速和低速時(shí)工藝規(guī)定的壓漿輥壓力作了相應(yīng)的預(yù)設(shè)定。漿紗過(guò)程中，氣缸6、7上部空氣壓力決定了壓漿輥加壓力的大小，該壓力通過(guò)壓力傳感器8轉(zhuǎn)換成電壓信號(hào)，電壓信號(hào)輸入到控制器3后，控制器3根據(jù)預(yù)設(shè)定參數(shù)及當(dāng)前的車(chē)速和壓力，發(fā)出控制信號(hào)。控制信號(hào)控制三種壓漿輥的壓力變化狀態(tài)：（1）漿紗速度不變，二位三通電磁閥9、10均不工作，壓漿輥維持原有壓漿力不變；（2）漿紗速度提高，電磁閥9的線(xiàn)圈通電，電磁閥10斷電，壓縮空氣經(jīng)電磁閥9、單向節(jié)流閥11、12分別充入氣缸6、7上部，使壓漿輥壓力增加；（3）漿紗速度降低，電磁閥10通電，電磁閥9斷電，氣缸6、7上部的壓縮空氣經(jīng)單向節(jié)流閥11、12、電磁閥10、消聲器13排到空氣中，壓漿輥壓力減小。壓漿輥壓力由數(shù)碼管14顯示。經(jīng)自動(dòng)調(diào)節(jié)之后，壓漿輥的壓力和漿紗速度符合預(yù)設(shè)定的相關(guān)關(guān)系。

（二）漿液溫度自動(dòng)控制

漿槽蒸汽加熱采取直熱式和間熱式兩種，間熱式蒸汽加熱的漿液溫度自動(dòng)控制原理如圖3-39所示。漿液溫度由電位計(jì)1進(jìn)行預(yù)設(shè)定，溫度傳感器2把當(dāng)前漿液溫度轉(zhuǎn)換成電壓信號(hào)輸入到控制器3，并與電位計(jì)1的預(yù)設(shè)定電位進(jìn)行比較。然后，由控制3發(fā)出控制信

號(hào)，使二位二通電磁閥4的線(xiàn)圈通電或斷電，從而改變閥位。當(dāng)漿液溫度低于預(yù)定值時(shí)，電磁閥4線(xiàn)圈通電，壓縮空氣經(jīng)減壓閥5、電磁閥4、進(jìn)入到薄膜閥6上部，使薄膜閥打開(kāi)。蒸汽由總蒸汽管7經(jīng)薄膜閥6進(jìn)入漿槽8和預(yù)熱漿箱（或稱(chēng)溢漿槽）9的夾層，對(duì)漿液進(jìn)行間接加熱，使?jié){溫度提高，當(dāng)漿液溫度高于預(yù)定值時(shí)，電磁閥4斷電，閥位改變，薄膜閥上部壓縮空氣經(jīng)電磁閥4、消聲器10排到空氣中，薄膜閥關(guān)閉，停止對(duì)漿液加熱，于是漿液溫度逐漸回落，通過(guò)連續(xù)的調(diào)節(jié)，漿液溫度始終維持在預(yù)定數(shù)值附近。漿液的當(dāng)前溫度由數(shù)碼管11顯示。

漿液液面高度通常以溢漿方式加以控制。循環(huán)漿泵不斷地把漿液從預(yù)熱漿箱輸入到漿槽，過(guò)多的漿液通過(guò)溢流板流回預(yù)熱漿箱，從而自動(dòng)維持一定的液面高度。這種方式控制正確、可靠，較長(zhǎng)時(shí)間停車(chē)過(guò)程中漿液仍在在循環(huán)流動(dòng)，不易產(chǎn)生漿液結(jié)皮和沉淀等現(xiàn)象，并且結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，液面高度調(diào)節(jié)十分方便，因此應(yīng)用非常廣泛。但是，循環(huán)漿泵的機(jī)械剪切力作用對(duì)漿液粘度穩(wěn)定存在一定的不利影響。

另一種為直接補(bǔ)給式漿液液面高度自動(dòng)控制，該方式使用不多，其工作原理如圖3-40所示。在漿槽1的壁上裝有高位電極2和低位電極3，由于漿液本身是導(dǎo)電體，當(dāng)液面低于低位電極時(shí)，低位電極不通，控制器4使二位三通電磁閥5的線(xiàn)圈導(dǎo)通，壓縮空氣經(jīng)減壓閥6、電磁閥5，進(jìn)入薄膜閥7上方，打開(kāi)薄膜閥，漿液經(jīng)薄膜閥流入漿槽，于是漿液面上升。當(dāng)液面上升到高位電極2時(shí)，電極導(dǎo)通，控制器4切斷電磁閥5的線(xiàn)圈電流，閥位改變，薄膜閥內(nèi)壓縮空氣經(jīng)電磁閥5、消聲器8排空氣中，薄膜閥關(guān)閉，停止供漿。自控系統(tǒng)的工作使?jié){液液面位置在高位電極和低位電極之間很小的距離內(nèi)波動(dòng)。

（四）烘筒及熱風(fēng)溫度自動(dòng)控制

烘筒及熱風(fēng)的溫度自控原理與漿液溫度自控原理基本相同。

烘房的熱風(fēng)溫度容易測(cè)量，控制系統(tǒng)根據(jù)當(dāng)前熱風(fēng)溫度和設(shè)定溫度的差異，調(diào)節(jié)薄膜閥通往散熱器的蒸汽量，控制散熱量，使熱

內(nèi)溫度維持在一定的數(shù)值范圍之內(nèi)。

（五）漿紗回潮率自動(dòng)控制

在漿紗回潮率自動(dòng)控制系統(tǒng)中，對(duì)回潮率的檢測(cè)有四種方法：電阻法、電容法、微波法和紅外線(xiàn)法。其中，用電阻法檢測(cè)，以改變漿紗速度來(lái)進(jìn)行回潮率自動(dòng)控制的形式采用較多。其工作原理如圖3-41所示。

紡織材料的導(dǎo)電性能隨含水量不同而有所差異，在一定范圍內(nèi)，漿紗回潮率W與漿紗電阻符合如下關(guān)系：

W＝A+B·lgR（3-12）

式中：R—漿紗電阻（MΩ）；A、B—常數(shù)，由纖維種類(lèi)、紗線(xiàn)密度等確定。

隨著漿紗回潮率的變化，漿紗電阻發(fā)生變化，通過(guò)漿紗的電流也相應(yīng)變化。變化的電流在控制儀中放大并轉(zhuǎn)換成電壓信號(hào)，該信號(hào)與預(yù)設(shè)定的回潮率電壓相比較，然后由控制電路發(fā)出脈沖信號(hào)，控制漿紗機(jī)升降速裝置作升速或降速，使?jié)窦喭ㄟ^(guò)烘燥區(qū)域的時(shí)間縮短或延長(zhǎng)，從而控制漿紗回潮率。

（六）漿紗上漿率的自動(dòng)控制

影響漿紗上漿率的因素很多，譬如漿液濃度、粘度、溫度、漿紗機(jī)的速度、壓漿輥壓力、浸沒(méi)輥位置等，生產(chǎn)過(guò)程中，一般以這些因素為檢測(cè)和控制對(duì)象，通過(guò)固定或調(diào)整這些影響因素來(lái)實(shí)現(xiàn)漿紗上漿率穩(wěn)定的目的。

目前，采用以下幾種檢測(cè)原理，直接對(duì)漿紗上漿率進(jìn)行在線(xiàn)檢測(cè)。

利用β射線(xiàn)在線(xiàn)測(cè)定原紗和漿紗的絕對(duì)干燥重量，然后計(jì)算并顯示漿紗上漿率。

應(yīng)用微波測(cè)濕原理，對(duì)漿紗的壓出回潮率Wi和原紗回潮率Wj進(jìn)行連續(xù)測(cè)定，儀器根據(jù)公式：

（3-13）

計(jì)算并顯示漿紗上漿率S。公式中的D為漿液總固體率，由人工定期測(cè)并輸入到上漿率測(cè)定儀。可見(jiàn)，儀器測(cè)得的漿紗上漿率尚不能真正反映其連續(xù)變化過(guò)程。

漿紗上漿率的控制主要通過(guò)控制壓漿輥壓力來(lái)實(shí)現(xiàn)，亦有采用改變漿槽中漿液濃度和漿液溫度的方法。考慮到漿液溫度和濃度調(diào)整過(guò)程中的延時(shí)因素，為加快調(diào)整速度，可以使用小型漿槽，盡量減少漿槽中的漿液量。

（七）調(diào)漿系統(tǒng)的自

動(dòng)控制

自動(dòng)調(diào)漿系統(tǒng)由計(jì)算機(jī)監(jiān)控完成各項(xiàng)調(diào)漿操作。其主要功能有：自動(dòng)配料和裝料；定量加水控制；煮漿時(shí)間和煮漿溫度控制；調(diào)漿不同階段中攪拌器速度的控制；漿液溫度和粘度的連續(xù)在線(xiàn)檢測(cè)；操作流程的控制和顯示；自動(dòng)記錄調(diào)漿日期、時(shí)間以及有關(guān)質(zhì)量指標(biāo)，如粘度、溫度等。

典型的自動(dòng)調(diào)漿系統(tǒng)如圖3-42所示。調(diào)漿桶1的供水和供汽系統(tǒng)分別由水管、盤(pán)形水表2、電磁閥3和汽管、溫度傳感器4、電磁閥5組成。攪拌器6的攪拌速度可從350～1700r/min無(wú)級(jí)調(diào)速。在人工配料及裝料之后，計(jì)算機(jī)根據(jù)預(yù)設(shè)程序定量加水，并控制完成各項(xiàng)調(diào)漿操作，漿液調(diào)制完畢后，輸漿泵7自動(dòng)開(kāi)啟，漿液被輸入供應(yīng)桶8中，開(kāi)始對(duì)漿槽9供漿。供應(yīng)桶的攪拌速度由計(jì)算機(jī)控制。以溫度傳感器10、自調(diào)閥11及汽管所組成的供汽系統(tǒng)，在計(jì)算機(jī)控制下改變供應(yīng)桶夾層內(nèi)蒸汽輸入量，維持預(yù)定的供漿溫度。各項(xiàng)調(diào)漿參數(shù)的設(shè)定旋鈕、控制按鈕和流程顯示均集中安裝在控制箱12的面板上，既方便操作，又能對(duì)調(diào)漿過(guò)程一目了然。

二、長(zhǎng)絲上漿

合纖長(zhǎng)絲為疏水性纖維，織造過(guò)程中要盡量減少導(dǎo)紗部件對(duì)經(jīng)絲的摩擦，減少毛絲和靜電的產(chǎn)生。在前織設(shè)備上通常裝有靜電消除裝置或適量給油，以消除加工過(guò)程中所產(chǎn)生的毛絲和積聚的靜電。

合纖長(zhǎng)絲上漿決定著織造加工的成敗。根據(jù)合纖長(zhǎng)絲的特點(diǎn)，上漿工藝要掌握：強(qiáng)集束，求被覆，勻張力，小伸長(zhǎng)，保彈性，低回潮率和低上漿率。上漿率應(yīng)視加工織物品種不同而有所差異。上漿通常采用丙烯酸類(lèi)共聚漿料，為克服摩擦靜電引起絲條松散、織造斷頭，在經(jīng)絲上漿時(shí)采取后上抗靜電油或后上抗靜電蠟措施，以增加絲條的吸濕性、導(dǎo)電性和表面光滑程度。用于上漿加工的合纖長(zhǎng)絲含油率要控制在1.5%以下，過(guò)高的含油將導(dǎo)致上漿失敗。

合纖長(zhǎng)絲的受熱收縮性能決定了上漿及烘燥的溫度不宜過(guò)高，特別是異收縮絲，高溫烘燥會(huì)破壞其異收縮性能。烘燥溫度要自動(dòng)控制，保證用于并軸的各批漿絲收

縮程度均勻一致，防止織物條影疵點(diǎn)的產(chǎn)生。

低捻長(zhǎng)絲（如粘膠人造絲等）需通過(guò)上漿加工來(lái)提高其織造性能。經(jīng)絲先由分條整經(jīng)機(jī)制成經(jīng)軸，再在烘筒式漿絲機(jī)上加工成漿軸。經(jīng)絲的上漿方式有兩種：如經(jīng)絲不接觸漿液液面，僅在上漿輥和壓漿輥之間通過(guò)，稱(chēng)為蘸漿。如經(jīng)絲進(jìn)入漿液液面以下，在上漿輥與壓漿輥之間呈“S”形繞過(guò)，則稱(chēng)為浸漿。烘筒式漿絲機(jī)采取單軸上漿形式，即一只經(jīng)軸漿成一只漿軸，工藝流程很短，見(jiàn)圖3-43所示。

由于流程短并且經(jīng)絲在烘燥前后均不受分絞作用，所以經(jīng)絲斷頭少，排列均勻、整齊，伸長(zhǎng)也小。其缺點(diǎn)是經(jīng)絲之間產(chǎn)生粘連，因此局限于上漿率不高、織物經(jīng)密較低、漿槽內(nèi)覆蓋系數(shù)較小的經(jīng)絲上漿，上漿后經(jīng)絲之間的輕度粘連不至影響織機(jī)上經(jīng)絲的清晰開(kāi)口。為減少長(zhǎng)絲之間的粘連現(xiàn)象，提高漿膜完整性，烘燥裝置亦可采用先熱風(fēng)后烘筒、經(jīng)絲分層的烘燥方式。無(wú)捻長(zhǎng)絲（如錦綸，滌綸無(wú)捻長(zhǎng)絲）的捻度極小（0.1～0.2捻/m左右），纖維之間集束性很差，而且一般用于高經(jīng)密織物的織造，為此上漿時(shí)要特別加強(qiáng)纖維的集束性，避免長(zhǎng)絲的相互粘連。通常，無(wú)捻長(zhǎng)絲的上漿加工采取整漿聯(lián)合的工藝路線(xiàn)見(jiàn)圖3-44所示，這是一種兩階段的加工系統(tǒng)。

在整漿聯(lián)合機(jī)上，各根長(zhǎng)絲之間保持很大的間距（1.5mm左右），在相互分離的狀態(tài)下進(jìn)行上漿。長(zhǎng)絲出漿槽后，經(jīng)過(guò)一至二個(gè)熱風(fēng)烘房的分層預(yù)烘，在漿膜基本形成之后再由烘筒進(jìn)一步烘干。因此，經(jīng)絲的圓度和漿膜完整性很好，其織造性能大大提高。如津田駒KSH系列高速長(zhǎng)絲漿紗機(jī)，長(zhǎng)絲上漿后先在二個(gè)熱風(fēng)烘箱中以無(wú)接觸方式預(yù)烘，再經(jīng)五個(gè)烘筒烘燥，從而可使絲的表面保持光滑和絲本來(lái)的圓形斷面。為實(shí)現(xiàn)“單絲”上漿，降低漿槽內(nèi)經(jīng)絲的覆蓋系數(shù)，整漿聯(lián)合機(jī)所卷繞的漿軸上經(jīng)絲根數(shù)設(shè)計(jì)成很少（800～1200根），因此還需在并軸機(jī)上將幾只漿軸并合成一只漿軸。該工藝路線(xiàn)的缺點(diǎn)是生產(chǎn)效

率稍低，各漿軸的經(jīng)絲之間熱過(guò)程和卷繞張力不勻有可能造成織物“條影”疵點(diǎn)。

在兩階段系統(tǒng)中，由于整經(jīng)斷頭引起的停車(chē)會(huì)影響漿紗質(zhì)量、降低設(shè)備效率，因此目前亦有使用整漿分離的三階段加工工藝路線(xiàn)，見(jiàn)圖3-45所示，經(jīng)絲的加工分整經(jīng)、軸對(duì)軸上漿、并軸三階段完成。與兩段加工工藝路線(xiàn)相比，三階段加工工藝路線(xiàn)流程長(zhǎng)、占用機(jī)臺(tái)多、生產(chǎn)成本高。鑒于國(guó)產(chǎn)長(zhǎng)絲的質(zhì)量，為避免整經(jīng)斷頭的停車(chē)影響漿紗質(zhì)量，國(guó)內(nèi)普通采用三階段加工工藝路線(xiàn)。

三、靛藍(lán)染漿聯(lián)合加工

靛藍(lán)勞動(dòng)布（俗稱(chēng)靛藍(lán)牛仔布）的經(jīng)紗染漿加工流程有以下幾種：

分批整經(jīng)、染漿聯(lián)合加工；球狀整經(jīng)、繩狀經(jīng)條染色、分紗拉經(jīng)、上漿；分批整經(jīng)、經(jīng)軸染色、上漿；絞紗染色、絞紗上漿、分條整經(jīng)，即小經(jīng)小漿工藝流程；松式筒子染色、倒筒、分批整經(jīng)、上漿，即大經(jīng)大漿工藝流程。

目前，前兩種加工流程應(yīng)用較為廣泛。第一種染漿聯(lián)合機(jī)加工的流程短、生產(chǎn)效率高。從產(chǎn)品質(zhì)量來(lái)看，第二種流程由于球經(jīng)、繩狀染色、軸經(jīng)上漿法的靛藍(lán)染色均勻、穩(wěn)定，紗束經(jīng)分紗、拉經(jīng)、上漿加工后，兼有“混和”的特點(diǎn)，因此成布橫向色差小，外觀(guān)均勻平整，手感柔軟舒適，但此法工藝流程長(zhǎng)、設(shè)備多、占地大、生產(chǎn)費(fèi)用也高。

靛藍(lán)染漿聯(lián)合機(jī)的工藝流程如圖3-46所示。在氣動(dòng)張力裝置控制下，經(jīng)紗從經(jīng)軸上退繞下來(lái)，經(jīng)1至3只水洗槽作潤(rùn)濕紗線(xiàn)，清洗棉雜、棉蠟或預(yù)染處理。由于靛藍(lán)染液的上染率較低，不易被纖維吸收，因此經(jīng)預(yù)處理后的紗線(xiàn)需通過(guò)4至6道染槽及透風(fēng)架的反復(fù)浸、軋、氧化，才能獲得理想的色澤效果。其中每道加工包括：10～20s的染液浸漬，壓榨力可作無(wú)級(jí)調(diào)節(jié)的軋輥軋壓，1～1.5min的空氣氧化。染色后的經(jīng)紗通過(guò)1至2只水洗槽洗滌，并由烘筒式烘燥裝置作染色的預(yù)烘，使染料進(jìn)一步固著在紗線(xiàn)上。然后，經(jīng)紗由單漿槽或雙漿槽上漿，經(jīng)烘筒烘干，在最后卷繞成漿軸之前，經(jīng)紗

繞過(guò)補(bǔ)償儲(chǔ)紗架的導(dǎo)輥，儲(chǔ)紗架可以存儲(chǔ)40～120m經(jīng)紗，這一措施可使?jié){軸更換時(shí)不必中斷連續(xù)的染漿生產(chǎn)過(guò)程，防止織物產(chǎn)生“條花”疵點(diǎn)。

提高分批整經(jīng)的整經(jīng)軸加工質(zhì)量，減少倒、斷、絞頭是為了保證染聯(lián)合機(jī)既能正常運(yùn)行，又不發(fā)生停車(chē)或減速，這不僅提高了設(shè)備的效率，而且有利于克服由停車(chē)或車(chē)速快慢變化所造成的染色色差。

四、漿紗工藝設(shè)計(jì)原理

（一）漿紗工藝設(shè)定與調(diào)整

漿紗工藝設(shè)定的任務(wù)是根據(jù)織物品種、漿料性質(zhì)、設(shè)備條件的不同確定正確的上漿工藝路線(xiàn)，實(shí)現(xiàn)漿紗工序總的目的和要求。制定漿紗工藝的主要原則如下：

漿紗工藝設(shè)定的主要內(nèi)容有漿料的選用、確定漿液的配方和調(diào)漿方法、漿液濃度、漿液粘度和ｐＨ值、供漿溫度、漿漕漿液溫度、浸漿方式、壓漿輥加壓方式和重量、濕分絞棒根數(shù)、烘燥溫度、漿紗速度、上漿率、回潮率、總伸長(zhǎng)率、墨印長(zhǎng)度、織軸卷繞密度和匹數(shù)等。

關(guān)于漿料的選用和確定漿液配方的依據(jù)及方法，在本章第二節(jié)已經(jīng)敘述，現(xiàn)將其它有關(guān)參數(shù)的設(shè)定敘述如下。

1．漿液濃度和粘度

（1）漿液濃度

上漿率隨著漿料的組成、漿液濃度、上漿工藝條件（壓漿力、壓漿輥表面硬度、上漿速度）等因素的不同而變化。在同一漿料和上漿工藝條件不變的情況下，漿液濃度與上漿率成正比例關(guān)系。在原紗質(zhì)量下降、開(kāi)冷車(chē)使用周末剩漿、按照生產(chǎn)需要車(chē)速減慢、蒸汽含水量增加等情況下，應(yīng)適當(dāng)提高漿液濃度。

（2）漿液粘度

一般情況下，漿液粘度低，則滲透多，粘附在紗線(xiàn)表面的漿液少，而高粘度漿液則相反，紗線(xiàn)的滲透少而表面被覆多。

2．漿液使用時(shí)間

為了穩(wěn)定和充分發(fā)揮各類(lèi)淀粉的粘著性能，一般采用小量調(diào)漿，用漿時(shí)間以不超過(guò)2-4小時(shí)為宜，化學(xué)漿可適當(dāng)延長(zhǎng)使用時(shí)間。

3．上漿溫度

上漿溫度應(yīng)根據(jù)纖維種類(lèi)、漿料性質(zhì)及上漿工藝等參數(shù)制定。實(shí)際生產(chǎn)中有高溫上漿（95℃以上）和低溫上漿（60～80

451;）兩種工藝。一般情況下，對(duì)于棉紗無(wú)論是采用淀粉漿還是化學(xué)漿均以高溫上漿為宜，這是因?yàn)槊蘩w維的表面附有棉蠟，蠟與水的親和性差，從而影響紗線(xiàn)吸漿，但棉蠟在80℃以上的溫度下才能溶解，故一般宜采用高溫上漿；對(duì)于滌/棉混紡紗高溫和低溫上漿均可。高溫上漿可加強(qiáng)漿液滲透，低溫上漿多用于純PVA合成漿料，一般配方簡(jiǎn)單，還可以節(jié)能，但必須輔以后上蠟措施。粘膠紗在高溫濕態(tài)下，強(qiáng)力極易下降，故上漿溫度應(yīng)降低。

4．壓漿輥的加壓重量和加壓方式

（1）壓漿輥的加壓重量

壓漿力的大小取決于壓漿輥?zhàn)灾睾图訅褐亓浚话愦痔丶啠?jīng)密高，經(jīng)紗捻度大，壓漿力應(yīng)適當(dāng)加重；反之，對(duì)細(xì)特紗可適當(dāng)減輕。為了漿紗機(jī)節(jié)能和提高車(chē)速，目前已逐漸采用重加壓工藝，最大壓漿力可達(dá)40KN。

（2）壓漿輥配置

對(duì)于雙壓漿輥壓力配制的兩種方式前面已敘述，先重后輕和先輕后重各自的側(cè)重點(diǎn)不同。應(yīng)該指出的是雙壓漿輥中起決定性作用的是靠近烘房的壓漿輥（即第二只）。從壓出回潮率的大小來(lái)看，前一種配置方式大于后者。因此，壓漿輥配置工藝應(yīng)根據(jù)具體情況和需要而定。

5．漿紗速度

漿紗速度的確定與上漿品種、設(shè)備條件等因素有關(guān)。在上漿品種、烘燥裝置最大蒸發(fā)量、漿紗的壓出回潮率和工藝回潮率已知的情況下，漿紗速度的最大值可用下式計(jì)算：

Vmax=G（1+Wg）·106/〔60·Tt·m（1+S）（W0-W1）〕（3-14）

式中：Vmax——漿紗速度；G——烘燥裝置的最大蒸發(fā)量（Kg/h）；

Wg——原紗公定回潮率；）Tt——經(jīng)紗線(xiàn)密度

m——總經(jīng)根數(shù)S——上漿率

W0——漿紗壓出回潮率W1——

漿紗離開(kāi)烘燥裝置的回潮率

漿紗的速度應(yīng)在漿紗設(shè)備技術(shù)條件的速度范圍內(nèi)，通常漿紗機(jī)的實(shí)際開(kāi)出速度為35～60m/min

6．上漿率、回潮率和伸長(zhǎng)率

（1）上漿率的大小與紗線(xiàn)線(xiàn)密度、織物組織和密度、所用漿料性能等因素有關(guān)，上漿率的確定要結(jié)合長(zhǎng)期生產(chǎn)實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)。表3-19為一些棉織物在使用不同漿料時(shí)的上漿率參考范圍。

表3-19棉織物上漿率參考數(shù)據(jù)

織物種類(lèi)	紗線(xiàn)線(xiàn)密度		上漿率%
	Tex	英支	淀粉漿	混合漿	化學(xué)漿
粗平布	58-32	10-18	7-9	4-5.5	2.5-3.5
中平布	29-22	20-26	7-11	4.5-7	3-4
細(xì)平布	19-23	30-44	10-15	6-10	4-6
特細(xì)平布	12-9.5	48-60	15-17	8-11
稀薄織物	12-7	48-60	13-16	7-10
紗府綢	29-14.5	20-40	10-15	6-12	4-9
紗嗶嘰	42-25	14-23	7-10	4.5-6	3-4
紗斜紋	32-28	18-21	7-9	4.5-6	2.5-4 <
紗華達(dá)呢	32-28	18-21	7-10	5-6	3-4
半線(xiàn)華達(dá)呢	16*2-14*2	36/2-42/2			0.2-2.5
紗卡其	48-28	12-21	8-11	4-7.5	3-4
半線(xiàn)卡其	16*2-10*2	36/2-60/2	0.5-1.0		0.5左右
全線(xiàn)卡其	J10*2-J7*2	J60/2-J80/2	4-6	3-4	1.0-2
紗直貢	29-18	20-32	9-11	6-7
橫貢	J14.5	J40	12-14	7-8	5-6
麻紗	18-16	23-36	10-13	5.8-7

注：1．純淀粉漿系指用99%的玉米淀粉、小麥淀粉。

2．混合漿系用PVA等分別與淀粉按不同百分比混合使用。

上漿率一般以檢驗(yàn)退漿結(jié)果和按工藝設(shè)定的允許范圍（表3-20）考核其合格率。

表3-20上漿率允許誤差

上漿率%	6以下	6-10	10以上
允許誤差	±0.5	±0.8	±1.0

（2）回潮率

回潮率的大小取決于纖維種類(lèi)、經(jīng)緯密度、上漿率高

低和漿料性能等，回潮率參考范圍見(jiàn)表3-21。回潮率要求縱向、橫向均勻，波動(dòng)范圍一般掌握在工藝設(shè)定值±0.5%為宜。回潮率的調(diào)節(jié)有“定溫變速”和“定速變溫”兩種方法，目前一般均采用“定溫變速”的方法。

表3-21各種漿紗的回潮率

紗線(xiàn)品種	回潮率%
棉漿紗	7±0.5
粘膠漿紗	10±0.5
滌棉混紡漿紗	2-4

（3）伸長(zhǎng)率

經(jīng)紗在上漿過(guò)程中必然會(huì)產(chǎn)生一定量的伸長(zhǎng)，伸長(zhǎng)率的控制要求越小越好。

表3-22伸長(zhǎng)率參考數(shù)據(jù)

纖維種類(lèi)	伸長(zhǎng)率%	纖維種類(lèi)	伸長(zhǎng)率%
純棉紗	1.0以下	滌棉混紡紗	0.5以下
棉維混紡紗	1.0以下	純棉及滌棉股線(xiàn)	0.2以下
粘膠紗	3.5以下

7．漿紗墨印長(zhǎng)度

漿紗墨印長(zhǎng)度Lm可用下列公式計(jì)算：

Lm=Lp/[n（1+aj）]（3-15）

式中：Lp——織物的公稱(chēng)聯(lián)匹長(zhǎng)度（m）；N——聯(lián)匹中的匹數(shù)；

aj————考慮了織物加放長(zhǎng)度后的經(jīng)紗縮率（比織物分析的實(shí)際縮率略大）；

（二）漿紗工藝參數(shù)實(shí)例

漿紗工藝參數(shù)項(xiàng)目及實(shí)例見(jiàn)表3-23

表3-23漿紗主要工藝參數(shù)實(shí)例

工藝參數(shù)		品種
		14.7*14.7棉府綢	13.1*13.1滌棉府 綢
未熟漿溫度時(shí)濃度（0Be）		500C時(shí)，3±0.2
工 藝	漿槽漿液溫度（0C）	98	95
	漿液總固體率	9	9
	漿液PH值	8	8
	浸壓方式	單浸雙壓	雙浸雙壓
	浸漿尺寸（mm）	432	550
	壓漿輥包卷方式	棉絨兩塊，毛毯、細(xì)布各一塊	橡膠壓輥
	壓漿輥?zhàn)灾兀↘g）	彈簧加壓，130	氣動(dòng)加壓
	濕分絞棒數(shù)	3	3-5
	烘燥形式	熱風(fēng)式	熱風(fēng)烘筒聯(lián)合式
	烘房溫度（0C）	120	120
	卷繞速度（m/min）	30	50
	每缸經(jīng)軸數(shù)	10	12
	漿紗墨印長(zhǎng)度（m）	40.7	123.2
質(zhì) 量	上漿率（%）	玉米淀粉漿，13±1.0	PVA為主混合漿，10±1.0
	回潮率（%）	7±0.5	3
	伸長(zhǎng)率（%）	0.7	0.5

六、漿紗的產(chǎn)量與漿紗疵點(diǎn)（包括漿絲疵點(diǎn)）

（一）漿紗的產(chǎn)量

漿紗的產(chǎn)量以每小時(shí)每臺(tái)機(jī)器加工原紗的重量（kg）計(jì)，分為理論產(chǎn)量G′和實(shí)際產(chǎn)量G。理論產(chǎn)量的計(jì)算公式為：

（3-16）

式中：M——織軸總經(jīng)根數(shù)；v——漿紗速度（m/min）；

Tt——紗線(xiàn)線(xiàn)密度（tex）。

漿紗實(shí)際產(chǎn)量：G＝K·G′（3-17）

式中：K——時(shí)間效率。

（二）漿紗疵點(diǎn)

漿紗疵點(diǎn)有很多種類(lèi)，不同纖維加工時(shí)有不同的漿紗疵點(diǎn)產(chǎn)生。下面僅就具有共同性的一些主要漿紗疵點(diǎn)進(jìn)行介紹。

1．上漿不勻

由于漿液粘度、溫度、壓漿力、漿紗速度的波動(dòng)以及漿液起泡等原因，使上漿率忽大忽小，嚴(yán)重者形成重漿和輕漿疵點(diǎn)。重漿會(huì)削弱經(jīng)紗的彈性，引起織機(jī)上經(jīng)紗脆斷頭，布面呈樹(shù)皮皺狀，并且落漿增加。輕漿對(duì)生產(chǎn)的危害更大，輕漿起毛使織機(jī)上經(jīng)紗相互粘連斷頭，生產(chǎn)無(wú)法正常進(jìn)行。

2．回潮不勻

烘房溫度和漿紗速度不穩(wěn)定是回潮不勻的主要原因。漿紗回潮率過(guò)大，漿紗耐磨性差，漿膜發(fā)粘，紗線(xiàn)易粘連在一起，使織機(jī)開(kāi)口不清，易產(chǎn)生跳花、珠網(wǎng)等疵布，同時(shí)斷頭也增加，而且紗線(xiàn)易發(fā)霉；回潮率過(guò)小，則漿膜發(fā)脆，漿紗容易發(fā)生脆斷頭，并且漿膜易被刮落，使紗線(xiàn)起毛而斷頭。

3．張力不勻

引起張力不勻的原因有很多，譬如各整經(jīng)軸退繞張力不勻，全機(jī)各導(dǎo)紗輥不平行、不水平，漿軸卷繞中點(diǎn)不位于機(jī)臺(tái)中心線(xiàn)上以致紗片歪斜等。張力不勻?qū)棛C(jī)梭口清晰度、經(jīng)停機(jī)構(gòu)的工作等都帶來(lái)不利影響。反映在織物成品質(zhì)量上，張力過(guò)小者形成經(jīng)縮疵點(diǎn)，過(guò)大者產(chǎn)生吊經(jīng)疵點(diǎn)。

4．漿斑

漿液中的漿皮、漿塊沾在紗線(xiàn)上經(jīng)壓榨之后形成分散性塊狀漿斑。另外長(zhǎng)時(shí)間停車(chē)之后，上漿軸與漿液面接觸處粘結(jié)的漿皮會(huì)沾到紗片上，形成周期性橫條漿斑。

漿液溫度過(guò)高，沸騰的漿液濺到經(jīng)壓漿之后的紗片上，也會(huì)形成漿斑疵點(diǎn)，織機(jī)上，漿斑處紗線(xiàn)相互粘結(jié)，在通過(guò)停經(jīng)片，絞棒時(shí)會(huì)斷頭。漿斑在成布上顯現(xiàn)，則影響布面的清潔、美觀(guān)和平整。

5．倒、并、絞頭

整經(jīng)不良，如整經(jīng)軸倒斷頭、絞頭等，漿紗斷頭后纏繞導(dǎo)紗部件會(huì)產(chǎn)生漿軸倒斷頭疵點(diǎn)。整經(jīng)軸浪紗會(huì)增加紗線(xiàn)干分絞的困難，從而引起紗線(xiàn)分絞斷頭，形成并頭疵點(diǎn)。穿絞線(xiàn)操作不當(dāng)，以致紗線(xiàn)未被分開(kāi)，也是產(chǎn)生并頭疵點(diǎn)的主要原因。紗線(xiàn)卷繞過(guò)程中搬動(dòng)紗線(xiàn)在伸縮筘中位置及斷頭后處理不當(dāng)、落軸割紗及夾紗操作不當(dāng)會(huì)造成絞頭疵點(diǎn)。倒、并、絞頭對(duì)織造的影響很大，給穿筘工作帶來(lái)困難，在織機(jī)上會(huì)增加吊經(jīng)、經(jīng)縮、斷經(jīng)、邊不良等織疵。

6.松邊或疊邊

由于漿軸盤(pán)片歪斜或伸縮筘位置調(diào)節(jié)不當(dāng)，引起一邊經(jīng)紗過(guò)多、重疊，另一邊過(guò)少、稀松，以致一邊硬、一邊軟，又稱(chēng)軟硬邊疵點(diǎn)。織造時(shí)邊紗相互嵌入容易斷頭，并且邊經(jīng)紗張力過(guò)大、過(guò)小，造成布邊不良。

7.墨印長(zhǎng)度不正確、流印、漏印

這是測(cè)長(zhǎng)打印裝置工作不正常或調(diào)節(jié)不當(dāng)所引起的疵點(diǎn)，影響織機(jī)上落布工作，造成長(zhǎng)短亂碼。

8.油污

導(dǎo)紗輥軸承處潤(rùn)滑油熔化后沾在紗片上，漿液內(nèi)油脂乳化不良上浮，清潔工作不當(dāng)?shù)榷际怯臀鄞命c(diǎn)的成因。嚴(yán)重的油污疵點(diǎn)要造成織物降等。

生產(chǎn)中（主要是棉織）以好軸率指標(biāo)對(duì)漿軸的疵點(diǎn)情況進(jìn)行考核，好軸率定義見(jiàn)“上漿的質(zhì)量指標(biāo)及其檢驗(yàn)”。

七、高壓上漿

壓漿輥的壓漿力分為常壓（10kN以下）、中壓（20～40kN）和高壓（70～100kN）三種。高壓上漿是美國(guó)WestPoint公司在1978年推出，并被其它公司競(jìng)相效仿的一種高效上漿技術(shù)。高壓上漿技術(shù)的應(yīng)用使?jié){紗速度大為提高，能量節(jié)約十分顯著，并且上漿質(zhì)量也有所提高。

（一）漿紗壓出回潮率和漿液總固體率的關(guān)系

經(jīng)紗通過(guò)漿槽上漿后，未經(jīng)烘房烘燥的時(shí)的回潮率稱(chēng)為漿紗壓出回潮率。壓出回潮率Wi

的計(jì)算公式為：

（3-18）

式中：Wj——經(jīng)軸上經(jīng)紗回潮率（%）；Y——經(jīng)紗干重（kg）；

m——漿紗的漿料干重（kg）；G——經(jīng)紗上漿時(shí)吸入的水分重量（kg）。

對(duì)應(yīng)的經(jīng)紗上漿率：

（3-19）

假設(shè)經(jīng)紗吸附漿液的濃度和漿槽中漿液濃度相等，則漿液的總體固體率

（3-20）

于是，烘燥裝置烘干單位重量（1kg）干經(jīng)紗所需蒸發(fā)水分量（kg）

Q＝（Wi-W）（1+s）＝S（1-D）/D+Wj-W（1+s）（3-21）

式中：W——漿紗回潮率（%）。

根據(jù)公式3-23在經(jīng)紗回潮率Wj和漿紗回潮率W確定的條件下，得到S，D和Q三者的關(guān)系如圖3-47所示，當(dāng)上漿率S一定時(shí)（10%），漿液總固體率D的增加使烘干單位重量干經(jīng)紗所需蒸發(fā)水分量Q下降，這意味著烘燥裝置的負(fù)荷降低，能量消耗可以減少，漿紗速度得以提高。實(shí)測(cè)22.6tex滌棉經(jīng)紗（T65/C35，總經(jīng)根數(shù)6828，上漿率9.5%）上漿，當(dāng)漿液總固體率為7.7%時(shí)，烘干每千克干經(jīng)紗需蒸發(fā)水分1.139kg；當(dāng)漿液總固體率提高到12.3%時(shí)，烘干每千克干經(jīng)紗需蒸發(fā)水分量下降到0.657kg。兩者的蒸發(fā)水分量差異很大，后者使?jié){紗速度有可能顯著提高。

（二）漿液總固體率和壓漿輥壓力的關(guān)系

漿液總固體率的增加使?jié){紗速度得以增加，同時(shí)也導(dǎo)致了漿液粘度的提高，從而對(duì)漿紗上漿率和漿液的被覆與浸透程度產(chǎn)生不良影響。為達(dá)到適當(dāng)?shù)纳蠞{率和合理的被覆與浸透程度，必須增加壓漿輥壓力，采用中壓或高壓上漿。有關(guān)壓漿輥壓力與上漿質(zhì)量的關(guān)系已經(jīng)在“上漿與濕分絞”一節(jié)中作了詳盡介紹。實(shí)測(cè)的上漿率，總固體率與壓漿輥壓力三者關(guān)系如圖3-48所示。曲線(xiàn)表明，當(dāng)漿液總固體率增加，為保證漿紗上漿率穩(wěn)

定不變，壓漿輥的壓力必須隨之急劇增加。

從上述分析可如：提高漿液總固體率，是提高漿紗速度、減少漿紗能量消耗的積極、有效的措施，同時(shí)它也促進(jìn)了高壓上漿技術(shù)的產(chǎn)生與發(fā)展。

（三）高壓上漿的有關(guān)問(wèn)題

圖3-49表明，當(dāng)漿液總固體率達(dá)以一定數(shù)值之后，繼續(xù)提高總固體率對(duì)Q值降低的作用不明顯，不可能進(jìn)一步減少漿紗能耗、提高漿紗速度。這說(shuō)明漿液總固體率的選擇應(yīng)適當(dāng)，不宜過(guò)高。有觀(guān)點(diǎn)認(rèn)為，過(guò)高的漿液總固體率必然造成過(guò)高的壓漿輥壓力，以致紗線(xiàn)形狀被壓扁，并且紗線(xiàn)上漿不勻，還可能損傷壓漿輥。沿壓漿輥長(zhǎng)度方向，單位長(zhǎng)度上合理的高壓上漿壓漿力為98～294N/cm。

與常壓上漿相比，高壓上漿的漿紗質(zhì)量有所提高，主要表現(xiàn)為：紗線(xiàn)表面毛羽貼伏，漿液的浸透量明顯增加。良好的漿液浸透不僅使纖維之間粘合作用加強(qiáng)，而且為漿膜的被覆提供了堅(jiān)實(shí)的攀附基礎(chǔ)。于是表現(xiàn)出漿紗耐磨性能大大改善，見(jiàn)圖3-49所示。

適度的高壓漿力并不使?jié){紗的圓度下降。經(jīng)高壓壓榨之后，紗線(xiàn)的結(jié)構(gòu)發(fā)生壓縮，與常壓上漿的漿紗相比，其紗線(xiàn)密度有所增加，上漿均勻和紗線(xiàn)結(jié)構(gòu)壓密效果使?jié){紗的織造性能得到改善。以漿紗的斷裂強(qiáng)度和斷裂伸長(zhǎng)來(lái)比較，高壓上漿和常壓上漿之間不存在統(tǒng)計(jì)意義上的差別。這說(shuō)明經(jīng)高壓上漿的紗線(xiàn)中，纖維未受到高壓軋漿的損傷。

傳統(tǒng)漿料在高濃度時(shí)粘度極高，流動(dòng)性太差，給煮漿、輸漿和上漿都帶來(lái)困難，因此不能用于高壓上漿。作為高壓上漿的漿料應(yīng)具有高濃低粘的特點(diǎn)。目前用作高壓上漿的漿料有變性淀粉和變性PVA等。

由于壓漿輥的加壓力施于輥的兩端，因此高壓漿力會(huì)使壓漿輥彎曲變形，結(jié)果兩側(cè)經(jīng)紗所受壓力大，中部經(jīng)紗受壓力小，產(chǎn)生經(jīng)紗上漿率橫向不勻現(xiàn)象，壓漿輥越長(zhǎng)，不勻現(xiàn)象越明顯。見(jiàn)表3-19。

表3-19壓漿輥壓力與上漿率橫向不勻的關(guān)系

單位長(zhǎng)度上壓漿輥壓力（N/cm）	中部與兩側(cè)經(jīng)紗上漿率之比
	輥長(zhǎng)98cm	輥長(zhǎng)152cm
78.4	1.13	1.04
104.86	1.21	1.06
131.32	1.24	1.06

為克服上漿率橫向不勻，對(duì)上漿輥的材質(zhì)提出了較高的要求，并且輥芯被設(shè)計(jì)成棗核形，見(jiàn)圖3-50所示（為說(shuō)明設(shè)計(jì)原理，在圖中對(duì)施加高壓時(shí)上漿輥和壓漿輥的彎曲程度作了夸張），當(dāng)壓漿輥兩端被施加高壓力時(shí)，由于棗核形輥芯的作用，壓漿輥殼體和上漿輥共同發(fā)生微小的彎曲變形，使經(jīng)紗片上漿率能保持橫向均勻。