渦流紡紗的概況
渦流紡紗簡介
自由端紡紗方法之一。靠渦流作用使開松成單根狀態的纖維凝聚和加拈成紗。由于用渦流代替機械的加拈和凝聚作用而不需要回轉的機件，因而結構簡單，紡紗速度較高，一般可比環錠紡紗高6～7倍。20世紀50年代初，美國曾利用液體渦流進行紡紗的試驗。1955年以后，先后有德意志聯邦共和國、波蘭等幾個國家研究利用空氣渦流進行紡紗。中國1960年開始進行利用空氣渦流紡紗的研究。1975年在國際紡織機械展覽會上，波蘭展出了一臺空氣渦流紡紗機（PF型），并建立了一個中間試驗車間，使渦流紡紗試用于生產。
先把纖維條經刺輥開松呈單根纖維狀態，然后靠氣流的作用使纖維通過切向通道進入渦流管內，形成纖維流。在渦流管的適當位置沿圓周切向開若干進氣孔,渦流管的尾端經總風管和過濾網接抽風機,使渦流管內始終保持負壓。外界空氣沿切向進氣孔高速進入渦流管內。由于氣流與渦流管的中心軸線有一動量矩，遂在管內形成渦流。也可以用一組螺旋形導向片，使空氣沿導向片引入管內而形成渦流。高速回轉的渦流沿渦流管的軸向運動，與切向通道送入的纖維流同向回轉，達到軸向平衡。在平衡位置上渦流推動自由端紗尾作環形高速回轉。不斷喂入的纖維與運動著的紗尾相遇而凝聚到紗尾上。自由端在高速回轉時，紗條即被加上拈度。渦流紡加拈的效率較低，約30～50％左右，紗愈粗，自由端回轉的摩擦阻力和加拈的抗扭力矩愈大，加拈效率愈低。根據流體力學原理，在平面旋渦中渦核中心處的壓力最低。因此，生頭時種子紗可以很容易地被從中心孔吸入渦流管內并開始紡紗。紡成的紗由一對輸出羅拉積極輸出，經槽筒或往復導紗器繞成筒子紗。為了減少回花、提高制成率，在渦流紡紗機上設有斷頭后喂入自停裝置。
渦流紗中纖維的平行伸直度較差，成紗的結構與環錠紗不同,所以渦流紗的強力較環錠紗低,成紗的條干均勻度一般接近環錠紗的水平，但極短片
一、渦流紡紗的發展過程
渦流紡紗最早由德國Gatzfried于1957年設計成功。1964年以后，英國、日本、前蘇聯、印度等國都進行過研制，但由于當時的紡紗器結構不合理，制成率低(70%～93%)，成紗條干差，強度低，研究工作一度停頓。1971年以后，波蘭通過不斷努力，改進了紡紗器的結構，于1975年在米蘭國際紡機展覽會上公開展出了PF-1x型渦流紡紗機[1]。波蘭共生產了30臺(6000頭)渦流紡紗機，分布在德國、前蘇聯及波蘭；1986年，又先后完成了PF-2型和PF-2R型(可紡包芯紗)渦流紡紗機的研制[2]，共生產12臺(2400頭)。
紡紗線密度：PF-1X型為29～253tex(20s-3s)
PF—2型為20-117tex(30s-5s)
紡紗速度：110～160m/min
自1975年起，我國上海、天津、四川等地開始研究渦流紡紗。經過幾年的努力，上海自行設計制造出WF-2型渦流紡紗機(96錠，原上海31棉紡廠)；天津設計制造出TW-4和TW-5型渦流紡紗機[3]，已生產近3000頭；也研制出紡包芯紗的裝置，并引進波蘭生產的PF-1X型渦流紡紗機1臺。
自1975年渦流紡紗機第一次展出之后，近幾十年來，再未見渦流紡紗機的展出。唯獨波蘭和中國的上海、天津，曾研制生產過渦流紡紗機。追究其原因，尸方面，渦流紡紗的生產路子狹窄，還有技術難點需要進一步解決；另一方面，這一新型紡紗方法還未被人們充
二、渦流紡紗工藝過程
渦流紡紗是利用空氣流的旋轉對纖維進行凝聚和加捻，在整個加捻過程中，都沒有高速回轉的部件，這是加捻方法的最可取之處。圖5—1為渦流紡紗的工藝過程示意圖。
棉條從條筒17拉出，通過喂給喇叭1，由喂給羅拉3和喂給板2喂入。喂給羅拉加壓，組成對條子的握持鉗口。分梳輥4將須條分梳成單纖維狀態，在分梳輥離心力和氣流吸力的作用下，經輸送管道5進入渦流管18上的輸送孔7(見左上角剖面圖)。輸送管道與輸送孔都與渦流管內壁成切向配置，使纖維以切向進入管壁與紡紗器堵頭11之間的通道，并以螺旋線運動下滑進入渦流場。
渦流管18的另一端接抽氣風機管道6，渦流管內被抽真空，氣體壓力遠低于外部大氣壓力，因此，空氣可從切向進風孔8、切向輸送孔7和引紗孔被吸入渦流管。8、7兩處切向流人的氣流形成兩股同向旋轉、運動方向卻相反的渦流，在紡紗器堵頭11下部匯合，形成穩定的平衡渦流場。喂入單纖維隨同氣流進入這一渦流場，形成纖維環。
生頭紗從引紗孔被吸入渦流場中，在離心力的作用下甩向管壁，與纖維環搭接，紗即引出。紗尾形成近似圓錐形的紗環C，如圖5—2所示。紗尾在渦流場的作用下，沿渦流管壁繞中心高速回轉而獲得加捻。纖維輸送到紗尾環上搭接，一邊加捻成紗，一邊從引紗孔輸出，實現連續加捻紡紗。
三、渦流紡紗的前紡設備
渦流紡紗以加工化纖為主，前紡設備與紡1.67-5.56dtex、65mm以下化纖的前紡設備一致。采用普梳棉紡設備，工藝流程為：開清一梳理一并條(二道)一渦流紡。
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