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目前，全球低碳排放總量呈逐年上升趨勢，因此，如何減少單位GDP能耗，降低能源碳排放強度，提高能源利用率，已經成為全社會正待解決的問題。低碳經濟是我國經濟發展的方向，“十一.五”規劃提出了“2010年單位GDP能耗降低20%”的目標，在工礦企業，節能減排、提高能源利用率是減少碳排放最有效的方式。 我國紡織印染行業在國家和地方政府的相關政策支持下，正在積極采取各種措施節能減排。目前染廠采取的節能減排措施一般為兩個方面：一是染整設備改造，逐步淘汰高能耗、低產出的舊設備，采用新型小浴比染色設備，減少耗水量；二是重視開發新型染料、助劑，進行工藝革新，以解決傳統印染生產耗能多、污染大的問題，使之符合清潔、環保、低碳要求。 福建鳳竹紡織科技股份有限公司一向致力于研究和開發染整節能減排新工藝、新技術，近兩年在針織物染整前處理、染色、后處理環保技術方面取得了新的成績，大大減少了能耗的同時也為企業節約了成本，取得了經濟效益和社會效益。下面介紹幾種新近開發的生產加工節水節能新工藝。1.棉針織物深色前處理、染色一浴工藝 常規的純棉針織布，黑色前處理是采用95℃堿煮30min,再經過酸洗、水洗后，才能染色。鳳竹公司選用科凱公司低溫練染一浴劑，主要優勢是堿煮溫度降為 50℃處理30min，PH值降為6.5，織物煮后不排水，可以直接染色，節省了酸洗和水洗時間。根據測算，每噸布可節約成本186.42元，按年染純棉深色5000噸計算，每年可直接節約成本96萬元。同時，用該低溫練染一浴劑每缸布至少節約工藝時間1h以上，提高生產效率10%。（本文所有成本計算按照水2.5元/噸；電0.55元/(kw.h)；蒸汽150元/噸；工人工資2000元/月，一年開工340天。） 傳統純棉針織物深色前處理、染色兩浴工藝流程：95℃前處理→酸洗→水洗&rarr

;染色→皂洗→水洗。 純棉針織物練染一浴新工藝流程：50℃前處理→染色→皂洗→水洗。2.棉針織物拋光、染色一浴工藝 常規的棉針織物拋光采用酸性拋光酶在酸性條件下進行，以提高織物表面光潔度，減少起毛起球。酸性拋光酶拋光需要在織物氧漂前或氧漂后單獨進行，不能與染色同浴，且考慮到酶的活性對織物強力的影響，拋光后還需加堿或在高溫條件下使酶失活。因此，需多耗用水、電、蒸汽和工藝時間。諾維信公司推出的拋光染色一浴酶8000L，可將拋光和活性染料染色同浴進行，大幅度縮短了工藝時間，降低了水、電、蒸汽等能源的消耗。 拋光染色一浴工藝與常規酸性拋光兩浴工藝對比，拋光工序噸布綜合成本降低約67%（每噸布節省成本224.2元），經濟效益明顯。 鳳竹公司使用拋光染色一浴酶8000L連續生產150噸大貨，產品拋光效果均較好，質量穩定，未出現染色質量問題。但因拋光酶8000L拋光溫度范圍為40～60℃，故不適用于80℃或95℃高溫型染料染色。3.棉針織物40℃低溫活性染料染色工藝 各針織染廠目前應用的活性染料大部分采用60℃中溫染色工藝，部分敏感色需升溫至80℃勻染。深色染色后還要在高溫條件下皂洗2次和水洗多次，耗時耗能較大。鳳竹公司通過多方咨詢、調研和大量實驗，應用安諾其低溫活性染料，開發了40℃低溫活性染色工藝，并在實踐過程中對低溫染色工藝進行多次優化。40℃ 低溫活性染色與常規活性染料染色工藝相比較有以下優勢： a.在40℃低溫條件下染色、固色，可降低蒸汽消耗和電耗； b.勻染性好，色牢度好，80℃皂洗即可，染色一次成功率高； c.采用純堿+液堿固色，助劑成本大幅度降低，同時可降低污水的COD值。下表是40℃低溫活性染色與常規活性染料染色工藝對比

染料用量	染料類別 <	工藝時間/h	耗水/缸	COD（mg.L-1）
2%～5%(如棕色、深灰、藏青)	40℃低溫活性染料	6.6～7.3	8	1560
	常規活性染料	8.9	11	2489
>5%（如深紫、大紅、大黑）	40℃低溫活性染料	7.5～8.2	10	1699
	常規活性染料	9.7～10.4	11	2357
注：以上COD值均為染色及后處理混合水樣的測試平均值，隨著染料用量變化，COD值也會變化，但可以看出規律，數據僅供參考。

通過對上表的對比測算，得出以下結論： a.純棉應用40℃低溫活性染料染色，計算綜合成本，中色每噸布可節約1294.1元，深色每噸布可節約338.7元； b.應用40℃低溫活性染料染色，每缸布平均節約工藝時間1.6h，按每缸布生產時間9.6h計算，可提高生產效率16.7%； c.應用40℃低溫活性染料染色，所排放的污水COD值明顯下

降。4.滌棉針織物氧漂、染滌一浴工藝 傳統的滌棉染漂工藝是氧漂→染滌→染棉，氧漂工序大約需要時120～150min，染滌工序約需用時200～300min（視顏色深淺而定）。鳳竹公司開發了滌棉氧漂染滌一浴工藝，大幅度縮短了工藝時間，提高了生產效率。滌棉染漂一浴工藝應用寧波一助劑公司滌棉練漂一浴劑，比傳統兩浴工藝減少一道氧漂工序，節約氧漂時間130min(2.17)，大量減少水、電、蒸汽耗用。滌棉染漂一浴工藝和兩浴工藝成本對比見下表。滌棉染漂一浴工藝和兩浴工藝成本對比

項 目	噸布耗水/元	噸布耗電/元	噸布耗蒸汽/元	噸布耗染料/元	噸布多支出工資/元	噸布合計/噸
兩浴工藝	221	284	499	682	14.5	1700.5
一浴工藝	123	204	272	823		1422
一浴工藝節約金額	98	80	227	-141	14.5	278.5

由上表可知，新工藝比傳統工藝前處理、染滌工序節約278.5元/噸，以年生產滌棉產品17000噸計，一年節約成本約為473.5萬元，經濟效益及其可觀。 用滌棉練染一浴工藝染色，整個染色過程中染浴的PH值在7～8左右，所以必須選用在中性到堿性條件下也能染色的分散染料，浙江龍盛集團、閏土股份、杭州吉華化工等染料公司分別推出了適用于中性、堿性染色的低溫、中溫和高溫分散型染料，為滌棉練染一浴工藝提供了必要條件。5.滌棉針織物分散、活性一浴染色工藝 滌棉針織物分散、活性一浴染色技術已經推行了多年，但由于成本、染料色譜不全等原因，僅局限于染淺色，因此，一直沒能得到大范圍推廣應用。鳳竹公司篩選了浙江昱泰染化料公司新推出了應用于滌棉一浴一步法染色的分散、活性染料進行滌棉一浴染色，它的色譜基本滿足一般顏色要求，可以染淺色、中深色，該工藝流程短，用時少，減少了能源消耗。 傳統滌棉兩浴染色工藝流程：前處理→染滌→還原清洗→染棉→皂洗→水洗。 滌棉一浴一步法染色新工藝流程：前處理→染滌棉→皂洗→水洗。 根據對車間生產的跟蹤試驗計算出應用于一浴一步法染滌棉淺色比傳統兩浴法節省工藝時間3h以上，染中深色節省5h以上。減少了工藝步驟，提高了工作效率。 但如果全部按照染料公司推薦的一浴一步法分散、活性染料染色工藝生產，成本偏高，鳳竹公司通過試驗，優化生產工藝，在推薦用量的基礎上適當減少助劑用量，比如染料公司推薦勻染劑用量1～2g/L，實際生產中用量1.0g/L即可。染料公司推薦的凈洗劑價格偏高，通過試驗、比較，發現應用公司現有

皂洗劑皂洗可達到相同效果，且成本大大降低。 通過測算，應用一浴一步法分散、活性染料染滌棉產品，淺色噸布成本節約200元以上，節省工藝時間3h以上，中深色噸布成本與傳統滌棉兩浴染色工藝相近，但可以節省工藝時間5h以上，減少了能源消耗，提高生產效率和設備利用率。6.活性染料節水型后處理皂洗工藝 活性染料中深色后處理采用傳統皂洗劑需在95℃高溫下皂洗兩次和水洗多次，工藝耗時長，水、電、蒸汽消耗大。公司在眾多皂洗劑中試驗、篩選及跟蹤大生產實際效果，最終選擇了傳化的高效皂洗酶進行活性染料后處理皂洗。高效皂洗酶適用于純棉、滌棉活性染料染色產品的后處理皂洗，所有活性染料染色中色及深色產品均需皂洗一次，單皂洗工序可節約3～4缸水，工藝時間縮短2h左右，后處理水洗工作效率提高40%，節省綜合成本249～291元/噸。高效皂洗酶在生產中也存在一定的局限性，對于一些含翠蘭及艷藍染料的產品及敏感色產品如灰色、咖啡等顏色，皂洗后色光變化較大，所以應掌握其性能，再根據顏色變化規律采取相應措施替代使用。7.結束語 只有未雨綢繆才能坦然面對，一些走在“低碳經濟”前言的印染企業，緊跟國際發展步伐，面對成本、環境壓力，積極采取應對措施節能減排，力圖把污染降至最低，能源得到最大限度利用。這些做法有效增加了企業的經濟效益，同時也大大提高了企業在國際國內市場上的競爭力。