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2萬多平方米的紡絲車間內，紡絲卷繞機自動運行，卷繞機滿卷以后自動發出信號，自動落筒機通過軌道提前5分鐘到達卷繞機旁，接收絲錠，然后通過智能運輸車分批裝載，送至搖臂機器人處，搖臂機器人再將絲錠卸下，擺放在空絲車上……

這是位于晉江龍湖的百宏聚纖科技實業有限公司紡絲車間內的一幕，通過智能改造，百宏正在打造國內化纖產業全流程數字化自動化智能生產的樣板工廠。

據介紹：

百宏2015年1月投建的滌綸長絲熔體直紡智能制造數字化車間投資2.7億元，預計2018年5月建成，包括生產工藝仿真與優化系統、生產工藝數據自動采集與可視化系統、產品質量智能在線檢測系統、智能物流與倉儲系統等，建成后人均產值將增加49.3%，研發周期可縮短50%，產品不良率可降低66.7%，單位產品能耗降低20%，同時，高端定制化產品占比可提升到60%。

近年來，在化纖行業智能化車間改造這一現象尤其明顯，如今越來越多的化纖企業開始考慮用機器人來代替人類。目前化纖企業更多的是通過技術改造，采用智能化、自動化設備來實現生產效率提高，今天一起來看看近年以來化纖企業正在如火如荼上演的“機器人大戰”！

盛虹集團

3年自主研發，機器人成主角

盛虹集團耗時3年自主研發了“化纖生產智能物流系統”，該系統通過生產物聯網，所有生產指令在總控室直接下達給車間，智能化生產車架你的機器設備受到指令后馬上開工生產，大大提高了生產效率。

其包裝車間里，絲餅從落筒、輸送、儲存、檢驗分類、包裝到碼垛，全部實現了自動化，依靠30度個機器人迅速敏捷的搬運產品。通過機器換人、導入物聯網技術，盛虹年均節約成本1500萬元，一條生產線可以節省用工127人，用工率減少34%，故障率減少55.9%，人員單產提升29.8%，產能提升33%。

錦興集團

近100噸產能僅需5-6個員工

2014年福建錦興集團旗下的正麒高纖從臺灣引進福建化纖行業第一條全自動包裝設備，滌綸絲經過機械手抓取后，套袋、裝箱、打包等環節全部由機器完成，車間一天將近400噸的產能，僅需5到6個員工就能完成;整個包裝工序上節省將近120個員工，同時產品包裝質量也有所提升。

盛元化纖

首套自動流水線，“機器換人”緩解用工荒

早在2013年，盛元化纖就花巨資引進了4套德國高端自動化生產線，成為浙江首家實施機器換人的公司，公司表示：這些設備具有卷繞自動落絲——中間立體倉儲——檢測——包裝等全自動一體化功能，為中國首套應用在化纖行業的全過程智能化自動流水線系統，“一次性投資了2.53億元，其中光用匯，就達到2579.3萬美元。”

盛元化纖“機器換人”系統以工藝流程為路線，包括落筒機器人，自動輸送掛絲車，自動檢驗、分等級，自動立體中間儲存和智能化自動包裝機器人等五大部分內容。新建紡絲生產線4套，共有1008個卷繞位，三班共需配備落絲工168余人；現在由懸掛式落筒機器人取代，則減少了這些工人。據初步統計，這一系統總共能減少313個工人，以人工成本4萬元/人每年計算，可節約成本1252萬元/年。

通過引進自動化設備，整個生產實現自動化，以前由人工干的落絲、輸送、包裝等現在統一由機器替代，既緩解了企業用工荒的難題，同時，也大量降低了生產成本，提高了生產效率。

新鳳鳴集團

產量增加120%，員工僅增29%

7年前新鳳鳴集團就準備上馬自動化生產線，但考慮化纖行業具有其特殊性，在公司管理團隊經過反復的方案討論，一次次的與設備廠家磨合實驗后，2011年，集團下屬的中辰化纖廠上馬了第一條自動包裝流水線。此后，集團又在原先的基礎上，投入了自動落筒機器人，每輛機器人按既定軌道自動運送絲餅。

在這樣一次次的不斷改造中，新鳳鳴集團自動化水平越來越高，目前企業年產能270萬噸，自動化設備年產能就超200萬噸。今年，公司針對推車機器人按既定軌道運行時會帶來設備使用效率不高的情況，又即將上線CP6無軌推車機器人，經測算，這種可以自己“找活干”的機器人可以將使用效能在原先的基礎上再提升一倍。

自動化生產管理的紅利正在新鳳鳴集團充分釋放：

數據顯示，2011年，企業年產量近100萬噸，員工5800人，到2015年，在企業產量增加了120%的情況下，員工總量僅僅只增加29%。

經測算，自動化這步棋如果不走，按當時的人均產量計算，新鳳鳴集團每年工資就要比現在多支付3億多元。而比這些數字更為寶貴的財富是伴隨著自動化生產管理程度的提升，產品質量也不斷提升，客戶對企業的認可度原來越高了。

在企業自動化生產管理紅利的推動下，新鳳鳴集團在化纖行業低谷依然走出了其穩健的發展步伐，去年公司共完成產量217萬噸，同比增長23%，其中長絲產量211萬噸，同比增長25%。

恒力集團

力爭兩年實現單工廠生產100%智能化

多年前，恒力集團已經在智能化制造方面進行了深入探索，并計劃通過“機器換人工”、“自動換機械”、“成套換單臺”、“智能換數字”等方式，逐步把企業的發展模式從“人口紅利”向“技術紅利”轉變，從而確保企業的可持續發展。

在江蘇恒科新材料有限公司長絲生產車間里，14個機器人24小時揮舞著“雙臂”，將一排排“絲餅”整齊而飛快地轉動。車間工人小唐，面對機器前的顯示屏，檢查著每錠絲餅的信息、狀態以及最終質量是否合格。10年前，一天大概要摞1000多個絲餅，1000個絲餅總重量超過7噸。經過幾年的磨合，過去摞絲餅的工作現在都交給了機器人，而員工只要來回巡邏，檢查就行。

三年前，恒力集團開始了智能工廠的改造。3年來，車間里的大部分機器人都經歷了再開發。一臺智能化自動包裝機器人，能頂上數個工人。恒力集團近年來引進的全自動包裝生產線，至少提升了60%的工作效率。

恒力集團已經將“智能制造”作為“十三五”發展的重點任務，并編制了智能化建設規劃。集團下一步將引進實施國際領先的SAP企業管理軟件系統，進一步提升集團運營系統信息化、智能化水平。恒力集團大力推進智能車間示范建設，力爭在兩年內實現單工廠生產100%智能化，建設智能化無人倉庫。

桐昆集團

3年減少上千人，日均產量增長到萬噸

在桐昆集團股份有限公司恒嘉工廠車間里，機器人像是一只靈巧的巨手，代替人工將滌綸長絲完成自動落筒、輸送、檢驗、套袋、碼層、捆帶、纏繞、貼標簽等一系列工序，成為企業生產的“主力軍”。

這個工廠現在日均生產化纖1000噸，以前這樣的產量至少需要700名一線操作工，而現在，通過“機器換人”，恒嘉的一線操作工僅有400人。

“機器換人”這步棋，在桐昆集團股份有限公司高層看來，是公司不得不走好的一步棋。桐昆集團作為一家傳統制造型企業，塊頭大，直屬廠區就有6個，控股企業15家，總資產近150億元，員工有1.6萬余人，這幾年，一線員工招工難，加之集團人工成本每年超過10%的增速，對企業來說負擔不小。

2012年起，公司先后投入上億元對多個企業（廠區）實施機器換人，三年以來，集團累計減少人工上千人，日均產量增長到近萬噸。事實上，對集團而言，“機器換人”的好處不僅在于用工數的減少，更多的還是生產提質增效。