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胡廣敏，華興集團董事長，一個學(xué)者型的企業(yè)家。在企業(yè)發(fā)展順境時居安思危,在企業(yè)面臨風(fēng)險時沉著應(yīng)對,時刻保持清醒頭腦, 始終堅持原則，以戰(zhàn)略性思維謀劃企業(yè)發(fā)展的未來。他擁有廣博的知識、開誠布公的態(tài)度、超出常人的膽識和魄力,他的外表像一名溫文爾雅的學(xué)者，但內(nèi)心卻始終堅守著對員工、對企業(yè)、對社會的高度責(zé)任感。

棉紡織技術(shù)新傳媒也曾獨家采訪報道過華興集團董事長胡廣敏，若想深入了解點擊下文：關(guān)注 | 智能科技引領(lǐng)產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型 華興紡織蛻變獨樹一幟（上）；關(guān)注 | 智能科技引領(lǐng)產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型 華興紡織蛻變獨樹一幟（下）；胡廣敏 | 華興智能紡的構(gòu)建思路及實踐體會。

他說：“對于企業(yè)家來講有句時髦話，‘轉(zhuǎn)型怕轉(zhuǎn)死，不轉(zhuǎn)型等死’，我們考察過竹纖維、大豆蛋白纖維，最終選擇了海斯摩爾。”

他說：“我們不僅要做強海斯摩爾纖維，還要開啟產(chǎn)品及合作模式的創(chuàng)新,使公司從‘科技創(chuàng)新’到‘互聯(lián)網(wǎng)+智能制造’的全新模式，傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)與現(xiàn)代新興產(chǎn)業(yè)互相支持，新老業(yè)務(wù)共生共贏。”

他說：“每一步轉(zhuǎn)型都是一次發(fā)展理念的更新。”

他說：“目前我國在新材料領(lǐng)域還很落后，特別是生物紡織材料，這是未來科技發(fā)展的方向。”

他說：“只有纖維與產(chǎn)品、品牌創(chuàng)新疊加，才能提升中國紡織業(yè)整體水平。”

有人說，紡織是傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)注定要淪落。而在山東省寧陽縣一家有30多年歷史的紡織企業(yè)，研發(fā)的純殼聚糖纖維應(yīng)用于“天宮一號”和“神舟八號”并獲得多國專利，還改造形成了國內(nèi)首條智能化紡紗生產(chǎn)線系統(tǒng)，企業(yè)先后獲得國家高新技術(shù)企業(yè)、中國航天事業(yè)合作伙伴、全國紡織工業(yè)勞動模范先進集體等多項榮譽。

“開啟生物醫(yī)衛(wèi)紡織品的藍(lán)色之路。”企業(yè)掌舵者董事長胡廣敏這樣說。

十年間，胡廣敏帶領(lǐng)華興集團實現(xiàn)了由純棉紡——戰(zhàn)略性新興產(chǎn)業(yè)——醫(yī)衛(wèi)大健康產(chǎn)業(yè)的跨越，他本人也榮獲國家科技創(chuàng)新創(chuàng)業(yè)人才、全國紡織科技創(chuàng)新創(chuàng)業(yè)人才、“紡織之光”科學(xué)技術(shù)獎一等獎等榮譽。

跳出紡織做紡織 六年完成三級跳

不與糧棉爭土地，不與石油爭資源。在華興集團海斯摩爾生物科技有限公司科技館入口處，企業(yè)研發(fā)理念顯得格外耀眼。

“對于企業(yè)家來講有句時髦話，‘轉(zhuǎn)型怕轉(zhuǎn)死，不轉(zhuǎn)型等死’，我們考察過竹纖維、大豆蛋白纖維，最終選擇了海斯摩爾。”胡廣敏說，2007年對于紡織行業(yè)來說是特難熬的一年，面對勞動力緊缺、行業(yè)同質(zhì)化等問題，集團一直在謀求轉(zhuǎn)型升級之路，挑選新紡織原料。

轉(zhuǎn)型的課題被很快推上議事議程,棉紡屬于材料中間環(huán)節(jié)，向上受棉花制約大，向下染整、制衣環(huán)節(jié)頗多。“許多老紡織企業(yè)轉(zhuǎn)向下游做服裝品牌，有做成功的，但他們轉(zhuǎn)型早，而且還在經(jīng)歷著競爭。” 此時胡廣敏心中已經(jīng)醞釀“跳出紡織做紡織”的規(guī)劃了。從挖人才到各地考察學(xué)習(xí)，最終鎖定以海洋生物為基礎(chǔ)的新材料領(lǐng)域。

在科技館模擬車間，記者看到了用透明罐裝起來的蝦蟹殼。“這些都是殼聚糖纖維的原料。”胡廣敏說，殼聚糖研究在國際上已有200年歷史，被稱為人體生命“第六要素”，但提取原料是深海鱈蟹殼，工藝特別復(fù)雜，國內(nèi)乃至國際都難以將其產(chǎn)業(yè)化。

“我們用了五年時間研究從普通蝦蟹殼里提取殼聚糖，并試著研發(fā)生產(chǎn)線。”總工程師周家村說，2007年他被胡廣敏“挖來”進行殼聚糖提取的研究，并注冊公司“海斯摩爾”。從百孔噴絲板到十萬孔，每一根纖維都包含著團隊的付出。溶解紡絲液、噴絲、微波干燥……如此全自動化、2000噸產(chǎn)量的生產(chǎn)線僅僅需要40多人，卻申請國際、國內(nèi)專利120余項。

“我們設(shè)計了水刺、針刺、熱風(fēng)三條非織造布生產(chǎn)線，填補了國內(nèi)外空白。”周家村說，幾年間公司參與起草了殼聚糖纖維混紡針織、GB/T醫(yī)用殼聚糖纖維等六項國家標(biāo)準(zhǔn)，殼聚糖纖維的概念也愈發(fā)響亮。

從棉紡到新材料，再到整個產(chǎn)業(yè)應(yīng)用，海斯摩爾用6年時間完成了這三級跳。目前公司與海嘉銘、日本豐田、德國利達等70余家企業(yè)建立生產(chǎn)合作，與英國Medtrade、臺灣明基、安莉芳等120余家企業(yè)建立產(chǎn)品開發(fā)合作，涉及航天軍需、家用紡織、衛(wèi)生用品等多個行業(yè)。

傳統(tǒng)紡紗智能改造 新老業(yè)務(wù)共生共贏

年產(chǎn)紡紗6000噸、占地10萬平米的紡織車間，過去需要紡紗工500多名，如今只需75人。在華興集團的生物新材料智能紡車間，記者見到了這條國內(nèi)首條智能化紡紗生產(chǎn)線系統(tǒng)。

“我們不僅要做強海斯摩爾纖維，還要開啟產(chǎn)品及合作模式的創(chuàng)新,使公司從‘科技創(chuàng)新’到‘互聯(lián)網(wǎng)+智能制造’的全新模式，傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)與現(xiàn)代新興產(chǎn)業(yè)互相支持，新老業(yè)務(wù)共生共贏。”胡廣敏說，傳統(tǒng)紡紗工藝流程工序多，并且各工序之間都是斷開的，這為實現(xiàn)自動化、連續(xù)化生產(chǎn)帶來了極大的困難。從2015年開始，公司決定對傳統(tǒng)紡紗進行智能化改造，構(gòu)建智能工廠，選用了國際先進的自動化和智能化設(shè)備，包括從前至后的輸送線、檢測設(shè)備、機械手、AGV搬送車等，并且要求設(shè)備供應(yīng)商開放數(shù)據(jù)，利用各種連接裝置及自動運輸裝置，將生產(chǎn)線全部進行連接。

“大部分紡織企業(yè)都曾在某個生產(chǎn)環(huán)節(jié)引進國際先進設(shè)備，而我們是全線引進并改進，實現(xiàn)了生產(chǎn)工藝特色智能化系統(tǒng)自主開發(fā)。”智能紡科技有限公司總經(jīng)理趙鳴說，生產(chǎn)線全程采用智能數(shù)控和傳感技術(shù)，設(shè)備之間和設(shè)備與操作者之間進行軟聯(lián)，重點應(yīng)用了特呂茨勒的T-Data系統(tǒng)、細(xì)紗品特單錠檢測系統(tǒng)等，實現(xiàn)了工藝參數(shù)的在線監(jiān)測和集中控制。工人可在監(jiān)控室實時監(jiān)控并聯(lián)網(wǎng)調(diào)度，各工序之間運輸軌道聯(lián)接，幾乎無人操作，達到了國際領(lǐng)先的“熄燈生產(chǎn)，織造不斷頭”狀態(tài)。

智能制造、物聯(lián)網(wǎng)+、大數(shù)據(jù)以及云計算，這些名詞不是偶然，而是社會發(fā)展的必然。“現(xiàn)在可以通過原料指標(biāo)快速預(yù)算出產(chǎn)品質(zhì)量水平，可以精準(zhǔn)調(diào)整原料配比，降低原料成本。”胡廣敏說，目前智能紡處于初步運行階段，今后將進一步優(yōu)化管控一體化系統(tǒng)，建立起各因素之間的關(guān)聯(lián)，形成縱橫交織的管理網(wǎng)絡(luò)。

發(fā)展模式不斷得到外部認(rèn)可，目前中船重工投資2.4億元幫助集團進行傳統(tǒng)紡紗智能化改造，世和基金投資2億元用于醫(yī)用生物質(zhì)新材料及制品產(chǎn)業(yè)化項目建設(shè)。

建寶塔型梯隊 打造全產(chǎn)業(yè)鏈

“每一步轉(zhuǎn)型都是一次發(fā)展理念的更新。”胡廣敏說，在轉(zhuǎn)型過程中，他始終緊盯紡織行業(yè)技術(shù)最前沿，先后聘請中國工程院季國標(biāo)、蔣士成、姚穆3名院士擔(dān)任技術(shù)顧問，聘請周家村擔(dān)任總工程師，用事業(yè)和發(fā)展吸引人才專職或兼職加入科技創(chuàng)新中，目前公司擁有各類專業(yè)技術(shù)人員700余人，擁有省、市首席技師各2人，引進“兩院”院士3人，長江學(xué)者1人，博士3人，碩士3人，形成了寶塔型人才梯隊。

為更好推動產(chǎn)業(yè)升級和結(jié)構(gòu)調(diào)整，集團發(fā)揮以企業(yè)為主體、產(chǎn)學(xué)研互動、基于產(chǎn)業(yè)集群的行業(yè)聯(lián)合研發(fā)平臺優(yōu)勢，不但內(nèi)部重視技術(shù)研發(fā)，外部與中科院、中檢院、東華大學(xué)、韓國等30多家科研院所建立產(chǎn)學(xué)研結(jié)合，先后建成省級院士工作站、省級工程實驗室等8個省級科研平臺，被命名為國家殼聚糖生物質(zhì)新材料研發(fā)生產(chǎn)基地，舉辦了中國工程院純殼聚糖纖維產(chǎn)業(yè)化工程化前景專題研討會、中國紡織行業(yè)高峰論壇，為產(chǎn)業(yè)發(fā)展提供了強有力的平臺支撐。

“目前我國在新材料領(lǐng)域還很落后，特別是生物紡織材料，這是未來科技發(fā)展的方向。”胡廣敏說，從棉紡到新材料再到產(chǎn)業(yè)應(yīng)用，海斯摩爾用6年時間完成三級跳，但目前主要輸出產(chǎn)品還是原材料纖維。

為此，企業(yè)規(guī)劃了海斯摩爾科技園，決定以新材料為核心拓展上下游產(chǎn)業(yè)鏈產(chǎn)品開發(fā)。目前集團擁有千噸級殼聚糖纖維全流程、自動化的全套系統(tǒng)工程化裝備；擁有國際、國內(nèi)領(lǐng)先水平的微生物、化學(xué)、物理實驗室；擁有經(jīng)德國TUV公司認(rèn)證達到萬級醫(yī)療用標(biāo)準(zhǔn)的GMP紡絲車間；擁有全產(chǎn)業(yè)鏈產(chǎn)品開發(fā)所需制條、紡紗等后道精深加工設(shè)備及染色、織造、成品制作的合作工廠及商業(yè)運營機構(gòu)。從原料提取到紡絲、短纖成條、紡紗、織造、染色、終端產(chǎn)品，能夠形成完整的產(chǎn)業(yè)鏈。

“只有纖維與產(chǎn)品、品牌創(chuàng)新疊加，才能提升中國紡織業(yè)整體水平。”胡廣敏說，希望通過產(chǎn)業(yè)聯(lián)盟，形成一個生物材料企業(yè)聚集的產(chǎn)業(yè)集群，真正走出一條紡織業(yè)的“藍(lán)色之路”。