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今年以來，國際國內經(jīng)濟形勢嚴峻復雜，紡織產(chǎn)業(yè)競爭激烈，產(chǎn)能過剩壓力加大，這使得許多企業(yè)開始偏向保守發(fā)展。然而，位于震澤鎮(zhèn)的蘇州震綸棉紡有限公司，車間里所有機器都保持全天候滿負荷運轉，訂單一直排到一個月以后，呈現(xiàn)供不應求的狀態(tài)。今年前7個月，公司的銷售和盈利雙雙保持30%的增長，這些數(shù)據(jù)令同行們有些驚訝，震綸憑什么“逆勢而上”？

“紡織業(yè)遇到困難很正常，前些年一窩蜂的投入造成產(chǎn)能過剩，但實際上每年全球纖維消耗總量只會增加，不會減少。”公司董事長沈培榮說，在當前的形勢下能夠保持較快的發(fā)展速度，關鍵是企業(yè)堅持推進創(chuàng)新驅動，告別過去那種粗放式發(fā)展模式，下決心實現(xiàn)產(chǎn)品制造自動化、生產(chǎn)裝備智能化和企業(yè)管理現(xiàn)代化，以“工匠精神”紡好“一根紗”，推動傳統(tǒng)動能改造和新興動能培育。

與許多紡織企業(yè)紛紛跨界房產(chǎn)、金融領域不同，這些年來，震綸聚焦棉紡業(yè)，專注于“一根紗”，以“工匠精神”不斷把這一當家產(chǎn)品做到極致。

紡紗一般要經(jīng)過清花、梳棉、并條、粗紗、細紗等工序，過去，這些工序都需要人工完成。但記者在震綸的生產(chǎn)車間看到，整個車間各道工序之間實現(xiàn)軌道運輸聯(lián)接，生產(chǎn)全程采用智能數(shù)控和傳感技術，由計算機進行分級控制，實現(xiàn)車間全盤自動化、智能化、信息化，放眼望去，整個車間內只有三五名工人在巡視，完全擺脫了傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)形象，達到國際領先的“熄燈生產(chǎn)”水平。

智能化生產(chǎn)在降低成本的同時還提高了產(chǎn)品品質，人工作業(yè)轉為機械操作，不但提高生產(chǎn)效率，而且提高產(chǎn)品質量的穩(wěn)定性，實現(xiàn)更高規(guī)格的標準化，震綸以每萬錠用工25人的效率創(chuàng)造了國內棉紡行業(yè)的記錄，已經(jīng)達到了產(chǎn)業(yè)高端水準。

震綸公司副總經(jīng)理吳建坤告訴記者，目前市場上銷售的60支粘膠紗線已屬高端產(chǎn)品，震綸正在生產(chǎn)的80支紗線，1000米長僅有7.38克，對生產(chǎn)工藝要求更高。而且，用這種紗線織出來的布，輕薄透氣，手感好，強度高，深受市場歡迎。

從傳統(tǒng)制造到高端創(chuàng)造，震綸以清晰的產(chǎn)品定位贏得了市場，相比引領潮流的創(chuàng)新能力，更讓震綸人引以為傲的，是對品質的一貫堅守。“與其他紡企不同，棉紡廠品質管控的關鍵，在于環(huán)境、原料、工藝、設備、操作五大基礎環(huán)節(jié)，任何環(huán)節(jié)不能有半點馬虎。”沈培榮舉例說，前紡定量就好像開水龍頭，用力太大，產(chǎn)量提高了，但質量難以保證。紡紗要求輕定量、慢速度，做什么產(chǎn)品投多少料，差一點都不行，用“工匠精神”來打磨產(chǎn)品，靠的是對品質的執(zhí)著追求。

“工匠精神”的基礎是工匠，企業(yè)哪怕有再好的設備，沒有優(yōu)秀的工人也是不行的。正因為如此，震綸在轉型的過程中，尤其重視技工的培養(yǎng)，強調用制度管理養(yǎng)成工匠習慣，必須發(fā)揚匠心專注、精益求精的精神，在平凡的崗位上追求職業(yè)技能的完美和極致。

“有些棉紡廠，生產(chǎn)看似正常，但產(chǎn)品質量波動很大，原因就在于忽略了很多表面看不到的細小環(huán)節(jié)，最終讓‘一粒老鼠屎壞了一鍋粥’。”在沈培榮看來，能把基礎管理這些簡單又重復的工作做好，就是最不簡單的事情。震綸的最大優(yōu)勢，在于所有工人能夠靜下心來，一絲不茍、精益求精地不讓有瑕疵的半制品流入下一道工序，更不能讓有瑕疵的成品流到客戶手中，把“工匠精神”融入每一個細小的工作環(huán)節(jié)，融入每一個紗錠之中，讓1000多臺套設備日復一日、年復一年保持最佳狀態(tài)，使50萬個紗錠紡出的紗線質量一個樣。

創(chuàng)新驅動、“工匠精神”也給公司帶來了回報。目前，震綸已經(jīng)建立起了以自主研發(fā)為主、技術引進為補充、產(chǎn)學研結合的技術創(chuàng)新體系，擁有一批具有自主知識產(chǎn)權并達到世界一流水平的核心技術，高品質生產(chǎn)的環(huán)錠紡、賽絡紡、緊密紡、氣流紡、渦流紡等各類紗線的主要質量指標，全面達到烏斯特公報5%的世界最高水平。穩(wěn)定優(yōu)異的品質，讓震綸始終保持行業(yè)領先地位，成為國內頂尖、全球領先的現(xiàn)代紡紗企業(yè)。