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近日，在第四屆中國安全防護紡織服裝產業創新發展論壇上，中國工程院姚穆院士指出：紡織業由80年代每萬錠、每日三班，需用工人365人，降到現在30人以下，是紡織業從勞動密集型向智能型轉變的最大特征。

提高生產效率、降低萬錠用工是很多棉紡企業一直追求的目標。近年來，通過采購自動化紡機設備、優化紡機配置等方式，一些棉紡企業萬錠用工降到了行業罕見的低水平。

▲中國工程院院士姚穆

無錫一棉萬錠用工20人

無錫一棉13.5萬錠的長江精密紡紗車間，定員約270人，平均萬錠用工20人左右，是整個無錫一棉用工最少的車間。此外，3個老的紡紗車間萬錠用工也只有30人左右，僅為同行業其他紡紗廠的1/3，甚至更少。

無錫一棉用工的亮點即降低用工，這也是解決企業用工矛盾最為積極有效的辦法。無錫一棉降低用工主要有以下幾個途徑：

管理創新：推進用工制度，改兩班制，實施精細化定額定編，滿負荷勞動；提高保全保養工作效能；勞動組織結構的改革和創新。為了調動員工的工作積極性，達到滿負荷的工作狀態，用改善員工的生活環境，提高員工的生活質量等方式達到穩定用工的效果；通過實施末位淘汰制，提高工作出色的員工的收入，從而調動員工的生產積極性。

通過班制改革，從最初的四班三運轉、三班三運轉、三班兩運轉，采用了現在的兩班兩運轉輪休制高度的班制彈性，既滿足了 80、90后員工的個性需求，又滿足了生產需求，最終達到了員工滿負荷的工作狀態。此外，設備包機到人，有效勞動包機到人增強了員工的責任性，重新建立了保全保養工作概念。

技術創新：深化“兩化融合”，提高生產線的自動化程度。在傳統的勞動密集型行業中，提高勞動生產率最有效的方法是積極進行技術創新，提高機械化與自動化水平。長江精密紡紗車間在重要工序上引進先進的進口設備，設備中大量使用傳感器，提高設備的信息化、自動化。自動化的操作擴大了工人看臺面，大卷裝減少了工人日常工作的頻次，從而減少了用工。

運轉操作法改革：打破常規，研究新的操作方法，簡化操作程序、技術要求。例如：細紗接頭是操作崗位中相對難度較大的一項工作，工人們需要大量時間的培訓才能夠熟練掌握技術。針對這個難點，一棉改變了以前傳統的“頂管”接頭方法，采用套接頭，降低技術難度，使工人們容易上手，從而縮短了培訓周期。通過這種接頭操作的改革，只要求工人們將紗線接牢即可，不對他們的接頭質量做要求，而由絡筒設備的電清裝置自動檢測并剔除，然后用自動捻結器重新接頭，這樣既保證了接頭質量，又降低了細紗擋車工的技術難度，縮短接頭時間，增加了每名工人的看臺面，減少了細紗值車工的用工人數。

工藝優化、改革：細紗工藝采用超大牽伸，粗紗定量增加，從而提高了粗紗產量，減少了粗紗車的開臺，達到了減少用工的目的。同時超大牽伸也改善了成紗的條干、粗細節、棉結等質量水平。

產品轉型升級：擴大優質精品生產線；實施品牌標準戰略 T0~T5，滿足不同客戶的需求。面對紡織行業日益激烈的競爭，與其在競爭中拼價格、拼原料，不如尋找新的出路，不斷研發、生產高端產品，這樣在減少競爭壓力的同時，可以占領更多市場份額，成就無錫一棉“TALAK”紗線國際一流品牌。

特高支紗線生產線的擴大，降低了對總產量的要求，從而降低了工人們的工作量，再本著滿負荷工作量的原則，使得用工人數大幅減少，更好適應了當下“用工荒”的外在環境。

華西棉紡廠萬錠用工17人

江陰華西棉紡廠通過采購新設備，優化紡紗設備，原萬錠用工70人，3萬錠需200多人，現在3萬錠規模全部員工（包括管理層）僅50人，按200人，人年工資平均3000元，減少150人工資一項減少開支540萬元。目前新廠萬錠用工約17人，噸紗工資比過去減少2000多元。

江蘇華西棉紡廠在設備升級時做了充分的市場調研，前期企業曾試圖用緊密紡紗做針織內衣，但幾次水洗后發現，內衣的手感與變形情況都不如低捻度環錠紗效果好，且市場上同支數高品質針織紗賣價高于緊密紡紗?？紤]到盡量減少棉價波動帶來的影響，所以華西棉紡廠決定放棄緊密紡紗，選用立達紡紗全自動流水線設備。

立達紡紗全自動流水線滿足高產、低耗、優質、高效，且操作、維修簡單的目標要求。通過調研立達紡紗全自動設備，華西棉紡廠發現該設備生產穩定，對溫濕度要求不高，且尤其擅長做精梳純棉針織紗?？紤]國產清梳聯各項性能指標，包括穩定性、可靠性均能滿足生產要求，所以華西棉紡廠這些設備采用國產機器，其余選用立達進口設備。

2014年三季度，江陰華西棉紡廠竣工開車一套3.168萬錠G32細紗機全自動生產流水線。為了改造這條生產線，華西棉紡廠投資了約一個億。按照目前的行業水平，采用先進紡紗設備改造這樣一條生產線其實4000多萬就可以了，但改造后的萬錠用工還是達到40人，華西棉紡廠于是對其進行了更大手筆的改造。

整條線除了考慮到國產清梳聯各項性能指標，包括穩定性、可靠性均能滿足生產要求，故未采用進口外，其余的都選用了立達的相關主機設備，具體如下：立達SB-D22型雙眼并條機（預并）2臺→E35型條并卷機1臺→E80Y型精梳機6臺→RSB-D45C并條機3臺→F36型自動落紗粗紗機4臺→立達G32型全自動細紗機（1440錠）22臺連接30錠薩維奧自動絡筒機。

改造后的生產線生產效率明顯提高，例如精梳機E80的實際產能可達2噸/天.臺，通過全自動換卷和棉卷接頭系統ROBOlap加上F36型全自動落紗粗紗機，人性化、模塊化設計，可根據生產實際進行靈活選擇與組合。其落紗成功率、甩頭成功率、空管交換率達到100%，實現真正數字化、智能化、連續化設備。而原來同樣規模需要12臺粗紗機，每班6個擋車工，現在一人可看4臺，效率提高6倍。G32型細紗機留頭率平均在99.3%，落紗時間僅2分鐘全部完成。

節能方面，改造后的噸紗用電明顯低于同類各種國產細紗機，G32型細紗機比傳統細紗機能耗低30%，比同類型細紗機節能10%，華西精梳40支針織紗在老國產機噸紗耗電勉強完成省定指標5100度，而立達細紗機只需4000度，比國內一般廠噸紗至少降低1000度，約600元左右。

華興集團萬錠用工15人

山東華興集團海斯摩爾生物科技智能紡項目，采用企業自主開發的國內首個特色智能化系統，集中了國際一流的智能紡紗生產裝備，生產規模5萬紗錠，但整個項目僅需要管理人員及工人75名，折合用工僅15人/萬錠。

一般來說，紡紗過程一般要經過清花、梳棉、并條、粗紗、細紗等工序，用于高檔產品的紗和線還需要增加精梳工序。過去，每一道程序之間幾乎都需要人工完成。投產后的新材料智能紡項目整個車間各道工序之間實現運輸軌道聯接，幾乎為無人操作，所有程序自動完成。

同時，生產將全程采用智能數控和傳感技術，由計算機進行分級控制，可實現車間全盤自動化、智能化、信息化生產，達到國際領先的“熄燈生產，織造不斷頭狀態”，成紗質量穩定。簡單說，工人可以在監控室實現實時監控并聯網調度，過去紡織工人需要在機器間來回穿梭檢查紡紗是否有斷頭、并將斷頭接上。而智能紡項目中，僅粗細聯合紡紗輸送過程中有斷頭產生，且當斷頭出現時，電腦會自動報警并顯示斷頭位置，工人腳踏電動踏板車，按一下電動車上的按鈕，直接送到報警處完成接頭。

華興集團智能紡紗生產線投產運行后，5萬紗錠用工僅為75人，同樣的規模，去過需要紡紗工人約500人，智能紡項目實現了設備聯網、實時響應，生產可視化，排產與調度、生產與執行的智能化操作。與過去相比，節約人工約85%左右。

結語

技術創新、優化設備、產品轉型升級……等減少用工的好辦法正在被廣泛認可，但是，盲目減人不能以犧牲產品質量為代價。用工人數的多少和車間設備的自動化程度、運轉班制的模式、以及產品的種類等都有密切聯系。企業的最終目標是生產出優質的產品，而不是生產制度本身，不能一味簡單的減少用工，應當推廣不斷創新、努力調動員工生產積極性，改善管理和技術。