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紡紗制成率

紡紗制成率是指生產出一定標準質量的紗的總量與投入棉數量的比值。它包括累計制成率和各工序制成率兩種，各工序制成率的乘積為累計制成率。在紡紗中，用棉成本占整個紡紗成本的85％。高棉價使得用棉成本嚴重制約著企業的生存發展及經濟效益。因此面對嚴峻的紡織市場形勢，紡織企業只有挖掘內部潛力，提高制成率，降低回用棉數量，才能提升企業的產品品質，降低企業用棉成本，提高企業的整體經濟效益，使企業在激烈的市場競爭中立于不敗之地。我們公司是一個擁有８０萬錠的大型棉紡織上市企業，僅新野廠區環錠紡每天需要棉花原料就達2.65×105Kg左右，若制成率提高一個百分點，年可節約9.0?105Kg花。為此，我們進行了分析研究，現結合公司降低用棉量、提高制成率的實踐談一些體會。

１原棉性能及合理選配

原棉性能及合理選配對紡紗制成率起著決定性作用。成熟度好的原棉，天然轉曲多，纖維富有彈性，強力高，開松梳理中不易損傷形成短絨，結雜容易排出，落棉率低，制成率較高。短絨率較高的原棉，不僅清梳工序落棉增加，而且易黏附堵塞棉流通道，甚至造成豪豬等機組開松、剝棉、輸棉位置出現嚴重噴花落白現象；同時，容易產生黏卷等疵卷回卷，梳棉工序容易落網、斷頭，直接導致回條增加，并粗細工序絨圈花、風箱花增多。含雜率較高的原棉，開清棉中破籽雜質多，需加大塵棒隔距，增加落率。結雜2.5％的原棉噸紗落棉結雜１２０ｋｇ，可見結雜較高的原棉制成率較低。因此，在原棉選配上，首先應充分掌握原棉的各種性能，綜合考慮各個方面，既要突出某個主體成分，粗中加細，短中加長，以滿足成紗質量，又要考慮紡紗制成率，各嘜頭原棉的短絨率、成熟度比、結雜含量互補選配，保證混和棉整體短絨率在13％以下，成熟度比在0.86～0.95之間，結雜含量在2.5％以下。

我們公司紡制的ＪＣ１４．５ｔｅｘＫ配棉成分中雖然某個批次、嘜頭的原棉短絨率達到１６％、成熟度比在０．７７以下，結雜在２．２％以上，但整體混和棉短絨率在１２．３％，成熟度比在０．８９，結雜在２．０％，有利于提高成紗質量和制成率。

表１A036型豪豬開棉機上落棉率、落棉含雜率優選試驗

由表１可見，隨著打手速度逐漸降低，打手與給棉羅拉隔距、打手與塵棒隔距逐漸增大，落棉率降低，但落棉含雜率也在降低，開松效果變差，除雜效率低，造成成卷中疵卷回卷多。打手速度為４８０ｒ／ｍｉｎ的方案整體清棉制成率最差。所以通過試驗優化工藝非常有必要，以達到提高除雜效率、降低落棉率的目的。

紡ＪＣ１４．５ｔｅｘＫ紗，在上述配棉情況下，Ａ０７６Ｃ型成卷機工藝參數：天平羅拉與綜合打手隔距９ｍｍ，綜合打手與塵棒入口出口隔距１０ｍｍ×１８ｍｍ，綜合打手速度９００ｒ／ｍｉｎ，風扇速度１１００ｒ／ｍｉｎ，落棉率０．０８％，落棉含雜率７１％，有利于制成率的提高。當然，開清棉中自調勻整設備不良，棉層緊壓羅拉加壓齒輪嚙合不良，壓鉤長齒磨損，塵籠破損掛花，天平曲桿、刀口棒磨損，自停失靈，變頻電機故障等都易產生疵卷。因此必須加強設備狀態維修和周期維修管理，保持完好。

２紡紗工序

2.1開清棉

開清棉工藝對制成率起著重要作用。首先應根據配棉狀況正確設計開清點數量和工藝流程，以免重復打擊開松，損傷纖維，增加落率；其次要根據試驗優化開松工藝。開清棉打手轉速高，對纖維開松作用強，除雜效率高，但易損傷纖維，增加棉結。打手與給棉羅拉隔距也應根據纖維長度調節，否則會嚴重損傷纖維。打手與塵棒隔距應根據原棉短絨結雜綜合選定，隔距過大，結雜短絨排出少，后工序斷頭斷條多，制成率低；過小則落棉多，該工序制成率低。

紡ＪＣ１４．５ｔｅｘＫ紗，品質長度３０ｍｍ、結雜２．２％、馬克隆值３．５的配棉，在Ａ０３６型豪豬開棉機上采用不同打手速度和打手與給棉羅拉隔距、打手與塵棒隔距時，落棉率、落棉含雜率試驗見表１。塵棒間隔距（進×中×出）均為１３ｍｍ×８ｍｍ×５ｍｍ。的設備運轉狀態。操作上生頭不及時，壓頭、塵籠與墻板積花不清除，塵棒清潔不及時，棉卷落卷不包布等都會使疵卷、回卷、回花增加，降低制成率。所以要加強主要部位的清潔檢查，認真執行操作法。

此外，在Ａ０７６Ｃ型成卷機上，塵籠與第一緊壓羅拉之間加裝導棉塊，在棉卷羅拉兩端小墻板上加裝一定厚度的導棉板，可減少棉卷破邊現象；在上塵籠的擋板上加裝ＰＶＣ塑料薄膜，可對塵籠凝聚棉塊起到導向作用，減少棉卷分層黏卷現象。開清棉機組落率控制在１．３６％以內，制成率達到98.2%。

2.2梳棉

一般情況下梳棉工序短絨增長率明顯高于開清棉工序短絨增長率，因此必須優化工藝配置，減少該工序短絨增加率。為此，梳棉工序首先應優化配置給棉板分梳工藝長度及給棉板與刺輥的隔距，其次根據配棉合理設計刺輥速度、錫林速度、蓋板速度，既增加分梳效果又減少纖維的損傷和生條短絨率。

在Ａ１８６Ｃ型梳棉機上，所紡原棉品質長度３１ｍｍ，棉卷短絨率２０．８％，刺輥速度８４０ｒ／ｍｉｎ，試驗見表２。表２中的短絨率和棉束率分別指經刺輥梳理后未進入錫林蓋板分梳區棉須的短絨率和束纖維率。

表２梳棉給棉板與刺輥隔距及給棉分梳工藝長度優選試驗

由表２可見，給棉板分梳工藝長度及給棉板與刺輥間隔距對分梳質量影響密切，若分梳工藝長度小于纖維主體長度，梳理中，纖維易被拉斷損傷。若分梳工藝長度過長，纖維還未被充分梳理就被鋸齒帶走，分梳效果降低，除雜效果差。為了在不損傷纖維的情況下充分梳理棉須，給棉板分梳工藝長度在理論上應大于纖維主體長度。

通過試驗，我們公司給棉板分梳工藝長度為29.5ｍｍ。在生產中可通過墊鐵板、抬高或刨去給棉板底部等方法改變分梳工藝長度。給棉板與刺輥隔距0.23ｍｍ，刺輥梳理后未進入錫林蓋板分梳區棉須的棉束率及短絨率最少。在Ａ１８６Ｃ型梳棉機上紡ＪＣ１４．５ｔｅｘＫ紗，蓋板速度由１７６ｍｍ／ｍｉｎ降為１６２ｍｍ／ｍｉｎ，刺輥速度由８６０ｒ／ｍｉｎ降為８００ｒ／ｍｉｎ，錫林速度由３６０ｒ／ｍｉｎ降為３３０ｒ／ｍｉｎ，速度雖有降低，但分梳度不減，纖維的損傷減小，梳棉落率、生條結雜、短絨率均有所降低。

設備上，前上罩板上口的高低及其與錫林針面距離不當易導致蓋板花增多、蓋板花中的可紡纖維增多，大小漏底螺釘松動、隔距走動會造成落白，機前光羅拉之間隔距不當，壓輥軸承磨損、羅拉彎曲等會造成梳棉落網嚴重。操作上，運卷、上卷不規范，擋車工換卷、搭卷頭、撕卷頭不按操作法規定以及三角區清潔、大小漏底清潔不及時，會造成機前落網、漏底落白，嚴重降低梳棉制成率。因此必須加強設備操作檢查和管理，并嚴格考核機臺擋車工的回花回條。此外，在Ａ１８６Ｃ型梳棉機上加裝凹形細條、斷條自停裝置，可有效減少落網條和細條數量。梳棉工序生條短絨率１１％，車肚落率控制在３．５％以內，斬刀落率控制在１．５％以內，疵卷疵條率控制在０．４％以內，梳棉制成率達到９４％。

2.3預并、條卷

預并、條卷工藝不當會造成精梳小卷棉結增多，棉層黏連不均勻，增加精梳梳理負擔和精梳落率、精梳斷頭，減弱精梳梳理效果。所以預并牽伸倍數應稍大于或等于并合數。條卷機上應加強條卷溫濕度控制，合理設計棉層加壓、棉卷加壓工藝，并加強加壓參數和設備檢查維修，防止出現電磁閥、氣管漏氣現象。

同時做好日常檢查，保持夾盤、齒輪、齒形帶、緊壓羅拉軸承、牽伸羅拉軸承、清潔器運轉良好；保證牽伸羅拉、導棉羅拉、膠輥等的清潔；按操作法做好機后斷條搭頭工作；棉卷輥緊壓羅拉軸承運轉良好。落棉及疵卷疵條率控制在０．２％以內，制成率９９．８％。

2.4精梳

精梳工序首先確定鉗板閉口定時要早于或等于錫林開始梳理定時，否則錫林梳針有可能將鉗板握持的纖維抓走，從而使精梳落棉中的可紡纖維增多。其次要合理確定錫林定位、分離羅拉順轉定時。若錫林定位晚，分離羅拉順轉提前，倒入機內的棉網容易被錫林末排針抓走，增加落棉。

根據成熟經驗公式，精梳落棉率ｑ＝（ｍ－ｋ）／ｎ（ｍ為條卷小卷短絨率、ｋ為精梳條短絨率、ｎ為落棉短絨率）及精梳條短絨率標準、落棉短絨率標準、實測小卷短絨率可計算出精梳落棉率，結合成紗質量要求調整梳理工藝，避免過高設定精梳落率造成可紡纖維損失。也可根據精梳落棉含雜率、精梳條短絨率、落棉短絨率及成紗質量進行優化試驗，合理確定精梳工藝。我們公司根據計算，把Ｅ６２型精梳機紡ＪＣ１４．５ｔｅｘＫ紗的精梳落棉率由２１％降到１８％，成紗質量依然能達到用戶要求，并為公司節約噸紗用棉約30ｋｇ。

此外，還應根據棉條定量合理配置喇叭口直徑。直徑過小機前易出現涌頭斷條現象，直徑太大會出現劈條疵條。精梳主牽伸區應設置較小的牽伸倍數，減少因牽伸過大出現過熟條子造成末并機后頻繁斷條現象。設備上必須保持完好的精梳設備機械狀態。

如精梳上下清潔器不良，錫林倒針嵌雜嵌花，頂梳梳針斷針掛花，加壓氣囊損壞，鉗板加壓不良，毛刷磨損、膠輥彎曲、膠輥軸套磨損等修理不及時，會導致棉網不良，產生涌頭斷頭，降低精梳制成率。操作上應加強溫濕度控制、羅拉膠輥棉蠟揩擦及頂梳清潔、換卷搭頭等工作，減少纏膠輥、纏羅拉、棉網不良、精梳生產難做現象。精梳條短絨率８％以下，精梳制成率達到８４．５％以上。

2.5并條

應根據纖維的品質長度和性能確定并條主牽伸、后區牽伸隔距及牽伸倍數，以防止牽伸鉗口拉斷纖維，并提高纖維平行伸直度及條干水平，減少粗紗機后斷頭現象。加強Ｄ３０型并條機自停裝置、自調勻整裝置的調校維修工作及氣路檢修工作，減少疵條的產生。同時校正圈條底盤和圈條盤位置及做好圈條底盤齒輪嚙合維修工作，減少條子落在筒沿上或條筒運轉不平穩出現亂條子現象。操作上禁止隨意關掉自調勻整設備或膠輥、壓力棒未放入軸承座內就放下加壓搖架開車等現象。紡ＪＣ１４．５ｔｅｘＫ紗熟條短絨率7.9％，制成率99.8％。

2.6粗紗

粗紗飄頭、斷頭、飛頭和粗紗成形不良及疵紗的產生對粗紗制成率乃至細紗斷頭起著重要作用，因此應合理配置粗紗工藝。首先應加強粗紗捻系數設計，在保證細紗使用壓力棒隔距塊后不出“硬頭”的情況下，粗紗捻系數偏大掌握。其次應通過正交試驗合理設計粗紗前后牽伸倍數、羅拉隔距及隔距塊、集合器大小，減少粗紗粗節、細節及斷頭現象。再次正確設計粗紗軸向卷繞密度和徑向卷繞密度及粗紗成形張力，防止粗紗成形不良及粗紗張力過大造成飛頭現象。

在設備上應加強膠輥狀態、搖架加壓、齒輪嚙合、鐵炮皮帶及皮帶叉、鐵炮軸承設備維修檢查，同時做好成形裝置、龍筋升降傳動裝置、龍筋水平位置及高低、傘形齒輪離合器等周期維修工作，減少牽伸、捻度、張力波動及斷頭、成形不良現象。此外，在ＦＡ４２５型粗紗機上，去掉卷繞、升降、牽伸、捻度等傳動齒輪裝置，安裝四變頻電機及電腦面板控制牽伸、加捻、卷繞、成形張力，可有效減少粗紗斷頭及成形不良疵紗數量，提高粗紗制成率。粗紗制成率99.6％。

2.7細紗

細紗斷頭及細紗成形不良對細紗制成率有影響。因為細紗斷頭增多會導致風箱花增加；細紗管紗成形不良易使絡筒機退繞困難，回絲增多。因此細紗工序應首先根據所紡紗號的配棉、機臺生產能力合理設定細紗車速并根據成紗質量及用途、用戶要求正確設定細紗捻系數、前后區牽伸倍數，加強對細紗牽伸加捻區纖維運動的控制，減少細紗斷頭幾率，同時采用前膠輥前沖２ｍｍ～３ｍｍ減少細紗前羅拉無捻紗段的包圍弧長，從而減少無捻紗段長度及細紗斷頭。其次，應根據細紗所紡紗的號數、品種正確設定細紗卷繞密度和鋼領板的升降速度，防止脫圈紗、松軟紗，保持管紗成形正常良好。

設備上，鋼領、鋼絲圈使用時間過長或鋼絲圈選用不當，導紗鉤起槽、毛刺，錠子歪斜、振動、搖頭等都易使紗條張力異常產生斷頭現象。桃盤和級升輪磨損、鋼領板高低不平、升降頓挫晃動等都易產生成形不良紗，造成細紗回絲率的增加。操作上，落紗超過規定時間，紡紗起始鋼領板定位過高或過低，錠腳纏回絲、筒管內飛花和回絲處理不及時，筒管磨損過大未檢出等都易產生冒頭冒腳紗現象。此外，在ＦＡ５０６型細紗機上安裝主軸電機變頻器，可有效緩解小紗速度高、氣圈大、張力斷頭多及大紗氣圈平直、張力大、斷頭多的現象，減少細紗回絲數量。細紗工序千錠時斷頭率為８根，制成率達到98.5％。

３結語

提高紡紗制成率對于回用棉量的減少、紡紗成本的降低、企業經濟效益的提高具有很大的推動作用和現實意義，不僅需要認真制訂紡紗工藝，而且需要加強生產過程各個工序的設備、操作管理，嚴把各工序制成率，從根本上減少落棉、回花、回條、粗紗頭、回絲等數量，從而減少紡紗企業的整體回用棉量及紡紗成本。

在生產中要提高紡紗制成率，首先是合理配棉，注意選用混和棉整體短絨率和結雜含量較少、成熟度較好的原料。清梳工序通過試驗優選工藝參數，達到增加開松梳理和降低纖維損傷、落棉率的目的。預并、條卷工序采取小卷防黏措施。精梳工序結合成紗質量要求合理制定精梳落棉率標準。并條工序合理設計牽伸隔距及牽伸倍數，并做好自停、勻整裝置、氣路等維修工作。粗紗合理配置捻系數、粗紗卷繞密度、張力，加強成形裝置、鐵炮等維修，減少粗紗成形不良及斷頭現象。細紗工序著重降低細紗斷頭率和回絲數量，保持管紗成形良好。加強清棉、梳棉、粗紗等老設備的革新改造，減少疵卷、疵條、回花、疵紗的數量。

通過采取一系列的工藝技術、管理措施，精梳紗制成率由原來的66％提高到76.7％以上，促進了公司產品質量和經濟效益的提高。通過實踐，我們也深深體會到從原料、前紡、細紗全過程入手采取必要的工藝技術管理措施是大幅度提高紡紗制成率的有效途徑。