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提高棉紗強(qiáng)力的最小值，降低單強(qiáng)CV值是一項(xiàng)系統(tǒng)工程。其涉及諸多因素，每個(gè)因素均可為一個(gè)專題，各個(gè)專題均有很多學(xué)術(shù)理論與實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)供我們學(xué)習(xí)交流，下面只將主要因素簡(jiǎn)述如下。

配棉與混棉

棉纖維的長(zhǎng)度、等級(jí)、細(xì)度、強(qiáng)力、成熟度、短絨率、回潮率、疵點(diǎn)等均與棉紗強(qiáng)力有關(guān)。配棉要使各個(gè)混棉隊(duì)別的棉纖物理機(jī)械性能起到取長(zhǎng)補(bǔ)短的作用。混棉是將各個(gè)混棉隊(duì)別的纖維充分混和均勻。棉紗截面內(nèi)有利于棉紗強(qiáng)力的纖維較多則該處強(qiáng)力較大，反之該處強(qiáng)力較小易形成棉紗強(qiáng)力弱環(huán)。配棉接批應(yīng)勤調(diào)少調(diào)，防止混棉的平均物理機(jī)械性能波動(dòng)造成棉紗強(qiáng)力波動(dòng)。混棉與配棉同樣重要。

應(yīng)注意做好以下幾項(xiàng)工作：棉包排列圖由品質(zhì)管理部門制定并認(rèn)真執(zhí)行；棉包排放直立，削高嵌縫，棉包上層不可放松散纖維，散纖嵌縫；回花經(jīng)打包后以排包圖排放；棉包底層不可因部分棉包用完露地，就將其余尚未用完的棉包均勻分散塞入棉包間縫中。

開清棉

開清棉將棉塊處理為較小的棉束，為梳棉將棉束分梳成單纖維創(chuàng)造良好條件，應(yīng)注意防止損傷纖維和增我板結(jié)；開清棉除雜以重、大雜質(zhì)為主，但注意防止雜質(zhì)破碎給梳棉清除細(xì)、輕雜質(zhì)增加難度，應(yīng)早落防碎。開清棉工藝應(yīng)柔和開松、以梳代打，連續(xù)均勻薄喂，提高各單機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)率，落雜要早落防碎。

對(duì)于傳統(tǒng)式開清棉機(jī)組要降低棉卷的縱向和橫向不勻率。梳棉機(jī)輸入筵棉與配棉比較，16 mm以下短絨增長(zhǎng)率應(yīng)掌握在-1%～+1%，棉結(jié)增長(zhǎng)率掌握在80%以下力爭(zhēng)更低。因?yàn)榍迕薰ば蛟斐傻拿藿Y(jié)在梳棉工序經(jīng)梳理可能分解為短絨，給梳棉生條減少短絨工作增加困難。

一般應(yīng)做到：自動(dòng)抓棉機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)率在95%以上；開清棉機(jī)組各單機(jī)聯(lián)運(yùn)靈敏，成卷機(jī)之前各單機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)率同上述要求；各棉箱機(jī)械的簾子角釘小可倒鉤，斷釘不可有刀刃口，均棉我拉或輸棉羅拉不可繞花、返花；各種打手的梳針、鋸片、鋸齒不可倒鉤、繞花、返花；落雜羅柵、塵棒表面光潔、平直，不可掛花、糊塞；輸棉管道內(nèi)表面光潔，不掛、不漏風(fēng)，輸棉氣流通順不堵塞。

梳棉

梳棉工藝既要將棉束分梳為單纖狀態(tài)、將扭繞亂纖分解或?qū)⒋命c(diǎn)雜質(zhì)從纖維束中分離減少棉結(jié)，又要防止損傷纖維增加短絨，因?yàn)槎汤w將會(huì)給棉紗的強(qiáng)力、毛羽、條干、紗疵、棉結(jié)、細(xì)節(jié)與粗節(jié)等造成負(fù)面效應(yīng)。分梳工藝的核心是正確處理好梳理度、梳理強(qiáng)度與轉(zhuǎn)移三者關(guān)系。

梳理元件力求做到“七鋒全準(zhǔn)”，即刺輥、刺輥預(yù)分梳板、后固定蓋板、移動(dòng)蓋板、前固定蓋板、錫林、道夫共七個(gè)梳理元件針齒均要鋒利度、平整度、粗糙度、耐磨度優(yōu)良，全部隔距均要準(zhǔn)確。梳理元件的平整度優(yōu)良則是實(shí)施準(zhǔn)確隔距的基礎(chǔ)，梳理元件的鋒利度、粗糙度優(yōu)良是梳理與轉(zhuǎn)移良好的基礎(chǔ)。

刺輥是損傷纖維的主要部位，在“七鋒全準(zhǔn)”工作到位，實(shí)施錫林刺輥大速比、增轉(zhuǎn)移工藝，實(shí)施錫林移動(dòng)蓋板“緊隔距、強(qiáng)分梳”工藝前提下，可在降低梳棉短絨增量，提高成紗強(qiáng)力方面收到良好效果。例如：在配棉16 mm以下短絨率為12.7%條件下，交錫林與刺輥線速比由2.3：1提高到2.5:1，刺輥與給棉板隔距由0.46 mm加大到0．52mm，結(jié)果使生條短絨率由17．5％降為15．８％、精梳條短絨率由8．14％降為6．62％、粗紗12.5 mm以下短絨率由3.65%降為3.39%。細(xì)紗14.6tex紗條干CV由13.51%降為13.29%；細(xì)紗18.2 tex條干CV由12.20%降為12.10%，強(qiáng)力由272.3 cN提高為276.7 cN。

梳棉工序還就注意做好以下幾項(xiàng)管理工作：對(duì)梳理元件的包卷、使用情況、梳棉機(jī)加工纖維數(shù)量做好原始記錄，為適時(shí)更換梳理元件提供依據(jù)；定期檢測(cè)梳理元件的“七鋒全準(zhǔn)”并做好記錄；做好梳理元件同磨及回磨質(zhì)量記錄；定期測(cè)試同臺(tái)機(jī)臺(tái)機(jī)后輸入棉層和生條短絨率、棉結(jié)雜質(zhì)、生條重量，經(jīng)統(tǒng)計(jì)分析對(duì)落后機(jī)臺(tái)進(jìn)行檢修；生條比混棉短纖增加率掌握在3%～5%；加強(qiáng)運(yùn)轉(zhuǎn)管理，提高擋車工損傷水平，正確使用設(shè)備，防止軋傷針。

并條

并條工序是提高纖維伸直平行度，保證細(xì)紗正常牽伸，提高成紗強(qiáng)力的重要工序。對(duì)細(xì)紗重量不勻率及形成長(zhǎng)片段細(xì)節(jié)都是有較大的影響。主要抓好以下幾項(xiàng)技術(shù)措施：

（1）對(duì)生條重量波動(dòng)較大的品種，并條并合數(shù)可由6×8改為8×8。提高并合效果，改善末并重量不勻率。

（2）降低熟條重量CV值。一是重視生條重量的控制；二是適當(dāng)增加半熟條重量檢驗(yàn)次數(shù)；三是運(yùn)轉(zhuǎn)三班每班檢驗(yàn)三次重量，以每次重量CV進(jìn)行控制；四是重量CV超標(biāo)時(shí)及時(shí)進(jìn)行追蹤分析，分清是輸入棉條重量差異偏高造成，還是膠輥或加壓機(jī)構(gòu)、斷條或缺條自停機(jī)構(gòu)、牽伸機(jī)構(gòu)吸塵吸風(fēng)太大并不穩(wěn)定等缺陷所造成，要有針對(duì)性地采取措施；五是溫濕度控制穩(wěn)定。

（3）防止由并要工序不良因素造成細(xì)紗長(zhǎng)細(xì)節(jié)。紡出由并條經(jīng)過粗紗約7.5倍牽伸、細(xì)紗約40倍牽伸共300倍總牽伸造成細(xì)紗長(zhǎng)經(jīng)節(jié)的缺陷在粗紗、細(xì)紗工序是無法解決的，因此，并條工序應(yīng)在消滅長(zhǎng)細(xì)節(jié)的前提下降低熟條條十CV。這涉及工藝設(shè)計(jì)是否合理、牽伸元件與加壓機(jī)構(gòu)是否正常、運(yùn)轉(zhuǎn)管理與機(jī)臺(tái)清整潔是否良好等。

（4）合理配置牽伸工藝，提高纖維伸直度、平行度。根據(jù)經(jīng)驗(yàn)：頭并后區(qū)牽伸為1.75倍、前區(qū)牽伸在3.5倍以內(nèi)，末并后區(qū)牽伸為1.25倍左右，相應(yīng)前區(qū)牽伸為6.5倍至7倍，使進(jìn)入前區(qū)纖維數(shù)量增加由此牽伸力增加。特別注意：前膠輥握持力是否大于牽伸力，防止因握持力的最小值大于或等于牽伸力的最大值的臨界狀態(tài)。當(dāng)機(jī)后輸入棉條的重量或狀態(tài)結(jié)構(gòu)發(fā)生波動(dòng)造成細(xì)紗產(chǎn)生長(zhǎng)細(xì)節(jié)和長(zhǎng)粗節(jié)紗疵時(shí)，可適當(dāng)放大后區(qū)牽伸倍數(shù)或羅拉隔距，這是降低牽伸力的消極方法，有條件的可采用增加握持力的積極方法更加合理。

（5）消除并條機(jī)械波。并條工序的機(jī)械波，不一定會(huì)明顯惡化細(xì)紗條干CV，但經(jīng)各工序高倍牽伸后會(huì)形成長(zhǎng)片段的粗細(xì)節(jié)。如果在棉紗重量偏輕紗段又與條干不均的細(xì)節(jié)重疊將使棉紗強(qiáng)力下降出現(xiàn)強(qiáng)力弱環(huán)。因此，一定要杜絕熟條發(fā)生機(jī)械波。

此外，還就注意做好以下幾項(xiàng)管理工作:定期檢校斷條缺條自停機(jī)構(gòu)的靈敏度，擋車工發(fā)現(xiàn)缺條靈敏度不良應(yīng)及時(shí)維修；加強(qiáng)運(yùn)轉(zhuǎn)管理，提高擋車工操作水平，嚴(yán)禁搭條，防止棉要包卷不良、輸入棉條交叉重疊，對(duì)輸出輕條等疵品清除干凈，保持機(jī)臺(tái)整潔杜絕種花附入棉條；每天或每班測(cè)全部機(jī)臺(tái)熟條條干CV，對(duì)機(jī)械波和條干CV惡化機(jī)臺(tái)應(yīng)及時(shí)維修，對(duì)常發(fā)這類缺點(diǎn)的機(jī)件、工藝等問題應(yīng)研究改進(jìn)；嚴(yán)禁擋車工用刀割傷膠輥、處理不當(dāng)軋傷膠輥，專人定期檢查膠輥與軸承的運(yùn)行狀態(tài)，運(yùn)轉(zhuǎn)擋車工定期可用防繞專用清洗劑擦除膠輥表面棉蠟熔化油污。

粗紗

粗紗質(zhì)量對(duì)細(xì)紗質(zhì)量有著直接的影響。應(yīng)通過工藝選合理配置粗紗牽伸工藝，盡可能降低粗紗條干CV和重量不勻率，為細(xì)紗改善條干，提高強(qiáng)力創(chuàng)造良好的條件。

（1）粗紗捻系數(shù)與細(xì)紗質(zhì)量和工藝參數(shù)配置密切相關(guān)。適當(dāng)增加粗紗捻系數(shù)，有利于細(xì)紗牽伸區(qū)中纖維的控制改善成紗條干，防止粗紗退繞過程中因意外牽伸形成細(xì)節(jié)。但過高的捻系數(shù)往往會(huì)造成細(xì)紗牽伸不良，出現(xiàn)粗細(xì)節(jié)增加，甚至牽伸不開，造成大量斷頭的問題。實(shí)際生產(chǎn)中應(yīng)綜合考慮粗紗定量、纖維狀況、細(xì)紗牽伸機(jī)構(gòu)性能及牽伸工藝參數(shù)等因素合理配置。

（2）應(yīng)通過周期性檢測(cè)加強(qiáng)對(duì)粗紗機(jī)械波的監(jiān)控，對(duì)產(chǎn)生危害較大機(jī)械波的落后錠子和機(jī)臺(tái)要及時(shí)組織檢修予以清除。粗紗捻度較少須條纖維間抱合較松，要重視假捻器的作用。防止粗紗通道不光潔、集合器狀態(tài)不良等因素造成纖維結(jié)構(gòu)不良，影響細(xì)紗牽伸，增加成紗細(xì)節(jié)。

（3）粗紗伸長(zhǎng)率不僅會(huì)影響粗紗條干及重量不勻率，對(duì)細(xì)紗重量不勻率、條干及強(qiáng)力不勻率也有較大的影響。要努力降低粗紗伸長(zhǎng)率并嚴(yán)格控制粗紗前后排、大小紗以及錠間伸長(zhǎng)率的差異。同時(shí)注意降低機(jī)后熟條在高架導(dǎo)條上的意外牽伸。要確保粗紗機(jī)防細(xì)節(jié)裝置工作正常，杜絕粗紗機(jī)開關(guān)車細(xì)節(jié)對(duì)細(xì)紗斷頭的影響。

細(xì)紗

細(xì)紗的強(qiáng)力CV與條干CV和紗疵、捻度CV、加捻過程捻度向上傳遞頃紡紗段的“捻陷”有著密切的關(guān)系。降低細(xì)紗強(qiáng)力CV主要應(yīng)從以下幾方面下手。

（1）改善棉紗條干均勻度、減少紗疵。當(dāng)前，采用高彈性低硬度膠輥是改善成紗質(zhì)量的一條重要途徑，經(jīng)試驗(yàn)研究，在針織紗牽伸工藝中、采用高彈性低硬度耐高壓表面免處理鋁管膠輥并實(shí)施重加壓工藝，并與中上膠輥、新型下銷等工藝技術(shù)相結(jié)合，能進(jìn)一步明顯改善條干、降低紗疵。

例如：WRC-0865型膠輥（試驗(yàn)代號(hào)），配置175 N/雙錠的較重加壓，配合采用短平臺(tái)高拱弧新型下銷，穩(wěn)定性高、吸震性較好的氣壓加壓V形牽伸機(jī)構(gòu)，粗紗捻系數(shù)117，后區(qū)牽伸1.214倍、后區(qū)握持距長(zhǎng)度64 mm、鉗口隔距2.6mm。經(jīng)測(cè)試，CJ 18.2 tex紗的條干CV 11.20%，細(xì)節(jié)0.13個(gè)/km，粗節(jié)6.3個(gè)/km，棉結(jié)26.2個(gè)/km，各項(xiàng)數(shù)值均優(yōu)于烏斯特公報(bào)5%的上限水平。

（2）降低捻度CV。紗的強(qiáng)力CV與捻度CV關(guān)系密切。強(qiáng)捻與弱捻都會(huì)造成強(qiáng)力弱環(huán)。前述有關(guān)錠子系統(tǒng)造成紡紗張力波動(dòng)的因素，同時(shí)也會(huì)造成紗的捻度波動(dòng)。有關(guān)技術(shù)措施已作詳細(xì)敘述，此處不再贅述。

（3）減輕阻捻和捻線的作用。由于捻度白鋼領(lǐng)圈向上傳遞存在滯后現(xiàn)象，捻度白鋼領(lǐng)圈向前羅拉鉗品逐漸減少。在導(dǎo)紗鉤處輸送棉紗向下而捻度反向向上傳遞，又回導(dǎo)紗鉤的摩擦阻力產(chǎn)生阻捻作用，自導(dǎo)紗鉤向上至前羅拉鉗口因阻捻作用而使紡紗段捻度逐步減少。靠近前羅拉鉗口區(qū)段又因紗包存在包圍弧形成弱捻區(qū)，在前羅拉鉗口處捻度趨于零形成捻陷。

紗條動(dòng)態(tài)強(qiáng)力在靠近前羅拉弱捻區(qū)最薄弱，紡紗強(qiáng)力只有單紗強(qiáng)力的1/4左右。此處最易造成斷頭即通常稱上部斷頭，為了減少上部斷頭必須設(shè)法將阻捻和捻陷作用降低到最小。其措施一是提高錠子、鋼領(lǐng)、導(dǎo)紗鉤垂吊三中心精度，使捻度向上傳遞效率最大，二是將前膠輥前移量適當(dāng)增大，使紗條在前羅拉的包圍弧減少，三是使用小直徑小圈形光滑耐磨導(dǎo)紗鉤。